Главное при росписи ангобами, чтобы коэффициент усадки глины самого изделия был одинаков с коэффициентом усадки ангоба при сушке и обжиге. Изделие или его часть протирают влажной губкой. Ангобы растирают не слишком мелко, иначе при сушке они могут отслоиться.
Добавки подбирают в зависимости от усадки при сушке и обжиге. В жирные глины добавляют толченый кварцевый песок или очень мелкую молотую крошку (но не пыль). Для лучшего схватывания ангоба иногда добавляют 10–15 % глины, если она незначительно окрашена. Добавка до 30 % поташа придаст ангобам приглушенный блеск и без глазури.
Все окислы, добавляемые в ангобы и глазури, прокаливают при 600–800 °C и тщательно растирают. Добавляя к белому ангобу окислы, получают цветные ангобы.
Растворимые в воде соли металлов тоже применяют для окраски изделий. Для интенсивности цвета в состав вводят соду, но избыток щелочи может привести к пятнам на изделии. Жидкую беложгущуюся глиняную массу смешивают с раствором соответствующей соли. Для раствора берут восьмидесятикратное количество воды и добавляют одну каплю кислоты (соляной, серной, азотной). Соду в таком же соотношении тоже разводят водой и оба раствора смешивают. Этот способ дает равномерное выделение окислов из солей в тончайшем (дисперсном) состоянии.
Ангобы так тоже получаются, но они дают нечеткую границу цвета, поэтому лучше смешивать для них порошки, а не растворы:
Синий цвет: окись кобальта или гидрат окиси кобальта (1–3 %), углекислый кобальт (1–4 %), фосфорнокислый кобальт (2–6 %).
Серо-голубой цвет: окись никеля (1–4 %), окись кобальта (0,5–2 %).
Зеленый цвет различных оттенков: окись хрома (0,3–3 %) с добавкой солей кобальта (0,1–0,5 %) или меди (0,2–5 %).
Желтый цвет: окись желёза (1–3 %) с добавкой рутила (1–3 %).
Коричневый цвет: окись железа (3— 10 %), перекись марганца (5—10 %).
Черный цвет: смесь окиси железа (4–8 %), окиси марганца (2–5 %), окиси хрома (1 %), окиси кобальта (1–3 %).
На необожженное изделие цветная масса наносится пульверизатором, по ней можно сделать любой рисунок — иглой, стеком, костью или пальцем.
Керамические изделия, расписанные ангобами и солями, обжигают при 1700— 800 °C, поместив в закрытую капсулу (в горне прямое воздействие пламени и дыма приводит к неуправляемым и нежелательным изменениям цвета). В электропечах этого делать не нужно.
После предварительного обжига керамику покрывают глазурью и вновь обжигают при более высокой температуре.
Лучше пользоваться фабричными глазурями, но можно сделать их и самостоятельно.
Температура плавления 800–950 °C — состав по весу: сурик свинцовый — 229 в. ч., или глет — 223 в. ч., или свинцовый блеск — 238 в. ч., или свинцовые белила — 258 в. ч. К этому добавляют от 60 до 102 в. ч. кварца или кремнезема (чем меньше, тем легче плавится глазурь). В эти глазури можно добавить на одну весовую часть свинца 0,5 в. ч. соды; 0,66 в. ч. поташа; 1,66 в. ч. кристаллической буры или 0,66 в ч. прокаленной буры.
Температура плавления глазури до 1100 °C. Берут 56 в. ч. полевого шпата и 113 в. ч. безводной борнокислой извести.
Если появляются трещины или глазурь после обжига отслаивается* надо повысить температуру обжига и ввести в глазурь больше кремнезема или глинозема. В прозрачной глазури могут образоваться пузырьки, тогда надо понизить точку плавления глазури. Чтобы избежать матовости, повышают температуру обжига.
Кроме росписи керамику можно декорировать другими способами. На только что отформованное изделие наносят узоры из налепов, печатают узор штампиками или просто прикладывают грубую ткань, сети. Можно наносить рисунки и просто пальцами.
Простейшая глазурь: раскалив на огне стеклянную бутылку, бросить ее в воду. Осколки перетолочь в ступе в порошок, развести его водой, добавить клейстер и полить этим составом изделие. Дав подсохнуть, изделие подвергают повторному обжигу в течение трех часов.
Электродвигатель (для гончарного круга) лучше взять от швейной машины. У него есть педаль для регулирования скорости вращения. Диаметр рабочего круга 25–30 см. Его можно сделать из многослойной фанеры, доски или ДСП. Для влагоустойчивости круг несколько раз покрывают горячей олифой.
Соотношение диаметров шкива электромотора и шкива круга подберите так, чтобы круг вращался со скоростью 300–350 оборотов в минуту. Вращение круга должно происходить против часовой стрелки (рис. 3).