Ребра ППЗ (ПБЗ или ПКЗ) предотвращают перекос пуансона в матрице (экструдере).
Матрица (рис. 15) — это самый сложный в изготовлении и ответственный узел.
Рис. 15. Матрица пресса прямого прессования и спецификация деталей узла «Матрица» (М).
Для ее сборки желательно изготовить сборочный кондуктор — деревянный короб с точными размерами 200X400x200 мм и строго перпендикулярными ребрами, что проверяют по диагоналям. Все детали перед сборкой обязательно рихтуют так, чтобы их плоскости были прямолинейными. Изгибы, перекосы, а также поверхностные дефекты не допускаются.
Короб-кондуктор укладывается на ровную плоскость и к нему прижимаются струбцинами стенки M1 и М2. При отсутствии струбцин можно просверлить по два отверстия диаметром 3 мм в противоположных краях стенок и через эти отверстия прибить гвоздями стенки к брусу-кондуктору. Стенки прихватывают сваркой только снаружи. Сразу после этого гвозди вынимают, а короб-кондуктор выбивают. Проверяют размеры полученного короба по внутренним размерам (пуансон должен перемещаться достаточно свободно). При удовлетворении требований полученный узел проваривают по стыковым швам (только снаружи). После прихватки и сварки, если необходимо, производят рихтовку.
К готовому узлу приваривают кронштейн М3 с ограничителями М4, которые предварительно собираются помощью болтов М10 на верхних ребрах Р2 рамы. Затем приваривают упоры-бобышки М5, представляющие собой отрезки прутка диаметром 25 мм.
Крышка (рис. 16) предназначена для закрытия матрицы сверху.
Рис. 16. Крышка и спецификация деталей узла «Крышка» (К).
Она представляет собой пластину К1 (лист 6 мм), входящую в матрицу с небольшим зазором. Чтобы крышка не проваливалась в матрице, привариваемые ребра жесткости К2 имеют размеры, перекрывающие размеры матрицы и служат ограничителями. На центральное ребро приваривается седло К5 (обрезок трубы 3/4 длиной 25 мм). Седло предназначено для фиксации крышки петлей М6 матрицы (см. рис. 15). После приваривания торцовая часть седла вместе с ребрами обтачивается на наждаке так, чтобы петля свободно фиксировалась при закрытии матрицы крышкой.
Надев крышку на матрицу, подгибают петли Мб из проволоки 0 10 мм так, чтобы проволока хорошо обтягивала упоры и седло крышки. Концы петли приваривают к коробу матрицы.
Для качественного получения облицовочной плитки (блока) желательно иметь гладкую рабочую поверхность формы, но простой прокат, используемый при изготовлении матрицы, этим требованиям не всегда соответствует. Поверхность для выглаживания можно зашпаклевать. Матрица кладется стенкой на горизонтальную поверхность; внутренняя поверхность нижней стенки зачищается и проклеивается (промазывается) эпоксидным клеем или шпаклевкой, после схватывания которой матрица кладется на другую сторону и с ней проводится та же операция. Поело полной обработки всех плоскостей они выравниваются и зачищаются наждачной бумагой. При отсутствии эпоксидного клея или шпаклевки для выравнивания поверхности можно использовать многослойное покрытие нитроэмалью с последующей зачисткой. Для ускорения этого процесса металл матрицы нужно нагреть хотя бы до 40 °C.
Пресс-экструдер (рис. 17) состоит из пресса прямого прессования, используемого в качестве питателя, бункера рабочей смеси, экструзионной решетки, отрезного устройства (см. рис. 21) и нескольких соединительных элементов. Нужно иметь два типа экструзионных решеток, предназначенных для продавливания кирпичей и блоков.
Рис. 17. Пресс-экструдер:
а — стол для готовой продукции, б — бункер, П — питатель, О — отрезное устройство, х — ход, Э1 и Э2 — соединительные элементы, ЭБ — усиливающая корпус пластина, ПБ — пуансон экструдера блоков. Сечении по А-А (для экструдера блоков, и — для экструдера кирпичей) см. на рис. 18 и 19.
Экструзионные решетки образуются снаружи корпусом экструдера и внутри — пустообразователями. При продавливании полусухой смеси через экструзионную решетку она уплотняется по сечению и выдавливается в виде бруса заданного сечения, который далее нарезают на отрезки необходимой величины отрезным устройством.