Подготовка формы
Выбор формы (матрицы) зависит от того, какое изделие необходимо получить в итоге. Это может быть как покупная, так и самодельная матрица нужной формы, сделанная из различных материалов. Причем форма может быть изготовлена даже из химически активного по отношению к растворителю материала.
Но в этом случае ее нужно будет либо выстелить химически нейтральной пленкой, либо покрыть подходящим защитным составом, например, силиконовым спреем или мыльным раствором.
Формы из силикона и других мягких материалов можно использовать только для заливки без уплотнения.
Поэтому чаще всего с их помощью изготавливают различные мелкие фигурные детали, от которых не требуется высокой прочности.
Если же необходимо сделать что-то прочное, к примеру, доску для сайдинга или половой ламинат, то потребуется металлическая форма, которая сможет выдержать давление или вибрацию.
Для изготовления паркета, ламината и других подобных деталей необходимо использовать разборную форму, ведь помимо рисунка или ровной поверхности на лицевой стороне, у них есть еще и замки на торцах. После заливки и застывания смеси боковые стенки формы убирают, затем отсоединяют отливку от лицевой стенки.
Заливка и уплотнение
Если возможно, всю форму заполняют жидким деревом за одну заливку, уделяя особое внимание углам и неровным местам. Или, если же это невозможно, послойно, по мере приготовления новых партий состава.
Минус такого подхода очевиден, материал на границах слоев будет обладать меньшей прочностью, ведь химические реакции, приводящие к его полимеризации будут протекать неравномерно. Это особенно важно при изготовлении деталей с высокими показателями прочности, например, ламината.
В таких случаях подготавливают несколько совместимых партий раствора и сначала заливают самую прозрачную, затем на нее укладывают бумагу с рисунком, после чего заливают остальные слои.
В жидком состоянии полимерная смесь пропитает бумагу, благодаря чему слои соединятся, и процесс полимеризации будет протекать равномерно.
Для уплотнения материала в формах применяют вибрацию и давление. В первом случае используют вибростол, применяемый при производстве тротуарной плитки или шлакоблоков, во втором необходим пресс и соответствующая форме плита.
В домашних условиях можно использовать любой винтовой или гидравлический пресс, например, предназначенный для замены сайлентблоков на автомобилях.
Иногда возникает необходимость поднять жесткость готового изделия и его прочность на скручивание или излом.
В этом случае сначала заливают первую часть готовой массы, затем укладывают металлическую, стекло- или углепластиковую арматуру и заливают второй слой, после чего уплотняют сначала вибрацией, затем давлением. Благодаря этому полимерная смесь полностью охватывает арматуру и после застывания образует с ней единое целое.
При работе с эпоксидной смолой перед заливкой смесь нагревают до температуры 40–60 градусов, чтобы сделать ее более подвижной, после чего заливают и уплотняют вибрацией. Время жизни такой смеси составляет 10–20 минут, поэтому работать с ней нужно быстро, избегая лишних движений и неоправданных простоев.
Сушка и полимеризация
Каждый полимер требует особых условий для качественной полимеризации или застывания, поэтому необходимо заранее прочитать инструкцию на упаковке с полимерным компонентом. Кроме того, желательно собрать подробную информацию с различных форумов, на которых пользователи обсуждают работу с теми или иными веществами.
Наиболее неприхотливы в этом плане составы на основе ПВА, акрила и эпоксидной смолы, ведь им для полимеризации необходима лишь плюсовая температура (15–25 градусов).
Составам на основе полиэфирных, особенно изготовленных из нефти, смол, помимо положительной температуры необходимо и хорошее проветривание, в противном случае воздух в комнате наполнится летучими веществами и станет не только токсичным, но и взрывоопасным.
Нитроцелоолозные жидкости, равно как и клеи на основе дихлорэтана или эфира, хорошо застывают при температурах выше нуля градусов, однако в процессе застывания они выделяют крайне токсичные и горючие вещества. Поэтому смеси на их основе должны сохнуть в помещении с очень хорошей вентиляцией.