Как для литых, так и для деформируемых материалов, получаемых обычными методами, нежелательно присутствие таких компонентов, добавок и примесей, которые способствуют образованию значительного температурного интервала между линиями ликвидуса и солидуса или появлению жидкой фазы при температурах ниже температур плавления-затвердевания основной массы металла. Введение таких элементов в С. м., наоборот, повышает их прочность и облегчает их изготовление, способствуя снижению температуры спекания. Так, в литых сплавах на железной основе фосфор — нежелательная примесь, допустимая в количестве не более 0,1%. В С. м. на железной основе, напротив, фосфор — легирующая добавка, которую специально вводят в количестве 0,3—0,6% для повышения механических свойств деталей и снижения себестоимости изделий (вследствие образования жидкой фазы и уменьшения температуры спекания). Специфическая для С. м. на железной основе добавка — медь (1—20%), способствующая благодаря образованию жидкой фазы при спекании повышению свойств и удешевлению спекания.
Обычно компактные (беспористые) С. м. имеют такие же физические и механические свойства, как и литые (деформированные и отожжённые) металлы. В таблице приведена в зависимости от пористости достижимая величина свойств пористых С. м. (модуль упругости Е, коэффициент Пуассона u, предел прочности при растяжении sв, электропроводность l, теплопроводность lТ) по отношению к соответствующим свойствам компактного металла (Ек, uk, sвк, lк, lТк).
Влияние пористости на некоторые свойства спечённых материалов
| Пористость, % | ЕЕ/k | n/nk | sв/sвк | l/lk | lT/lTk |
| 0 5 10 20 30 40 50 | 1 0,88 0,73 0,51 0,34 0,21 0,12 | 1 0,95 0,90 0,80 0,70 0,60 0,50 | 1 0,88 0,73 0,51 0,34 0,21 0,12 | 1 0,93 0,81 0,64 0,49 0,36 0,25 | 1 0,93 0,81 0,64 0,49 0,36 0,25 |
По сравнению со всеми др. методами получения деталей — литьём, обработкой давлением, резанием и т. д., изготовление изделий из С. м. требует наименьших затрат рабочего времени, заводских площадей, оборудования.
Имеются следующие ограничения применения С. м.: 1) наибольший экономический эффект С. м. дают при достаточно массовом выпуске деталей. Это связано с необходимостью изготовления индивидуальных приспособлений (прессформ) для каждого вида деталей. Отчасти это ограничение имеет временный характер; при развитии новых методов формования С. м. оно может в известной степени отпасть; 2) дороговизна исходных порошков. Это также временно действующий фактор: с увеличением масштаба выпуска и совершенствованием методов изготовления порошков их стоимость будет уменьшаться; 3) необходимость получения достаточно чистых исходных металлических порошков, в особенности железа и его сплавов, т. к. С. м. не могут быть эффективно очищены от примесей, находящихся в исходных материалах. Это ограничение постепенно теряет своё значение: налажено массовое производство чистых порошков распылением расплавленного железа.