Для поисков неисправного элемента автомат следует определенной «логике». Он производит комбинацию нескольких измерений. Для этого в автомате предусматривается элемент «памяти». Он «запоминает» одно или ряд промежуточных решений, сравнивает их, чтобы найти причину неисправности.
Созданная система проверки не рассчитана на обнаружение отдельного неисправного сопротивления или лампы. Эта система обнаруживает неисправность в пределах до мелкого блока, который легко заменить в условиях обычного аэродрома. Как только неисправность обнаружена, автомат выбирает один из имеющихся у него 500 микрофильмов и проектирует его на экран, где даются советы по ремонту аппаратуры. Одновременно автомат выбирает специальную карточку и выдает ее оператору. В фильме и карточке указываются вышедший из строя элемент, время, необходимое для устранения неисправности, приборы и инструмент, которые надо использовать, что и как делать и т. д. Таким образом, автоматическое быстродействующее устройство может не только найти неисправность, но и дать специалистам сведения, которые иначе пришлось бы искать в различных инструкциях, описаниях и схемах.
В настоящее время, по данным зарубежной прессы, разработаны электронные проверочные автоматы как для конкретных образцов оборудования, так и универсальные. Существует, например, автомат для обнаружения неисправностей в весьма сложной бомбардировочно-навигационной системе. Созданы установки для проверки правильности работы систем наведения управляемых снарядов.
О производительности универсальной системы можно судить по работе автомата, предназначенного для проверки 1200 различных электросхем на самолетах. Проверку каждой такой схемы он осуществляет менее чем за одну минуту.
Другая автоматическая проверочная установка создана для испытаний радиоэлектронного оборудования бомбардировщика американских военно-морских сил. Сообщая об этой установке, журнал «Авиэйшн уик» указывает, что она за четыре часа позволяет проверить весь комплекс оборудования бомбардировщика, включая навигационные приборы бомбометания, средства связи и радиолокации, системы опознавания и управления полетом, радиолокационный высотомер, счетно-решающие устройства и источники питания. Указывается, что с помощью обычных средств такая проверка требовала при большом числе обслуживающего персонала не менее 35 часов.
Установка состоит из трех блоков, размещенных на тележках. Основной блок включает программирующее устройство, систему самопроверки установки, прекращающую ее работу при возникновении внутренней неисправности, приборы измерения различных характеристик, индикаторные и записывающие устройства. В других двух блоках содержатся генераторы, имитирующие сигналы, которые возникают в цепях радиоэлектронной аппаратуры самолета в полете.
Разработаны универсальные системы для автоматической проверки готовности управляемых снарядов к пуску. Блок-схема такой системы показана на рис. 18.
Рис. 18. Блок-схема обобщенной системы автоматической проверки.
Как же работает эта система? Проверка происходит по заранее составленной программе, в соответствии с которой из программного регистра сигналы поступают в преобразователь. Оттуда в виде импульсов они подводятся к испытываемому объекту. Сигналы от генераторов возбуждения включают проверяемые цепи. Ответные сигналы попадают в преобразователь обратного сигнала и оттуда в виде импульсов в программный регистр, где сравниваются с заложенными в запоминающем устройстве значениями. Результаты сравнения подаются в индикатор и телетайп. Они и «сообщают» оператору о результатах проверки. Если получен сигнал «не годен», испытание автоматически прекращается. Начинается устранение неисправностей.
В одном из образцов проверочной аппаратуры программа испытаний записана на магнитной ленте. Ввод сигналов осуществляется скоростным устройством, воспринимающим с магнитной ленты 400 сигналов в секунду. Запоминающее устройство выполнено в виде магнитного барабана и имеет емкость 500 000 единиц информации. Применен указатель надежности результата проверки, который в виде двузначного числа (от 0 до 98) показывает, насколько допустимо отклонение измерения от допустимой величины. Данные проверки выдаются визуально, на перфорированной ленте или в виде таблиц. Применение автоматической системы позволяет проводить проверку за одну минуту, на что обычно требовалось несколько часов.