Поэтому даже не ворох - гора информации - постепенно заваливала наших ремонтников, и что с этим делать - пока было неясно. Нет, понятно, что требовалась какая-то структуризация, но по каким критериям - вот это-то и было непонятно. Что-то наши уже пытались делать в этом плане, но пока все было кусочно, урывками, несвязно - на одном заводе - так, на другом - эдак. И конференций не проведешь - времени у людей просто не хватало - пока требовалось ввести танки в работу и поддерживать их количество на приемлемом - хотя бы штук триста - уровне. Так что действовали по принципу "Работает - и ладно. Следующий !". Единственное что пока сделали - это начали вводить специализацию заводов по типам танков, чтобы хоть так - административными мерами - ограничить разнообразие вариантов. Впрочем, применять административные меры для "лишь бы хоть как-то работало" нам было уже не впервой - те же артиллеристы обучались даже не по сокращенной, а по минимальной программе, как и станочники, и минометчики, и многие другие специальности - я об этом ранее уже упоминал, так что не буду повторяться.
Постепенно мы накапливали статистику ремонтов по конкретным деталям. Так, для балансиров наиболее характерным повреждением был износ посадочных поверхностей под шарикоподшипник и под роликоподшипник, а также срыв резьбы. Во всех трех случаях необходимо сточить нарушенный слой, ну или резьбу, наплавить новый слой, обточить под размер, ну и нарезать резьбу. То есть работы практически однотипные - различается только оснастка для закрепления и обработки детали. Такие-то моменты мы и пытались сводить в группы обработки - пока больше на бумаге, для сбора статистики, из которой потом надеялись выделить какие-то законы, по которым сможем как-то - пока неясно как - изменить наши техпроцессы.
Пока же мы начинали постепенно вводить специализацию ремонтных бригад - либо по типу детали, либо по типу износа, либо по способу восстановления - пробовали различные варианты. Например, износ посадочной поверхности под сальник были чрезвычайно редки, поэтому данный вид ремонтов выполнялся учениками под присмотром мастера - на каком заводе обнаружили - там и исправляют. А так - на каждом заводе уже образовались бригады по ремонту с помощью добавочных деталей и по ремонту наплавкой - эти виды ремонтов были самыми распространенными, но применялись для разных деталей - способ ремонта зависел от режимов работы конкретной детали. Так, наплавка и сварка не подойдут для деталей, испытывающих сильный локальный нагрев - добавленный при ремонте металл имеет другой коэффициент температурного расширения, другие внутренние напряжения относительно основного металла детали и может пойти трещинами, деформироваться, а то и просто разрушиться. В таких случаях, как я писал выше, стачивают часть металла, ставят втулки, обтачивают под нужный размер - этим занимались одни бригады. А вот изношенные кулачки распредвалов, наружные поверхности опорных катков, рабочие поверхности вилок переключения передач, посадочные поверхности под вкладыши в картере, шейки осей, резьбовые поверхности валов - все это вполне можно было восстановить наплавкой и последующей мехобработкой - на этом начали специализироваться другие бригады. Да, терялась универсальность, так что пропадала возможность сманеврировать трудовыми ресурсами в случаях, когда один тип ремонтов начинал превалировать над другим. Зато, набивая руку на одних и тех же работах, люди быстрее им обучались, так что уже через пару-тройку недель человек делал ту же работу в два, в три раза быстрее, а если придумывал приспособление - то и в десять-двадцать раз. Ну, когда отладит - приспособления, повторюсь, у нас самозарождались чуть ли не по десятку каждый день, и постоянная работа с одним и тем же видом ремонта позволяла изобретателю отладить его, не бросить на полпути просто из-за недостатка фронта работ, на котором только и можно проверять свои задумки.
А вот хромированием у нас занималось только четыре человека - в Барановичах и Пинске - они занимались этим же и до войны, ремонтируя паровозы, поэтому мы пока и использовали их знания, опыт, а также находившиеся на складах в депо материалы. Этим видом ремонта можно было восстановить под нужный размер изношенные шейки под подшипники качения на шлицевых валах, опорные шейки распредвалов, шейки валиков передач - в общем, все, что имеет небольшой износ и после восстановления на токарном станке симметричной поверхности - например, цилиндричности - для восстановления размера хватит слоя хромирования в одну-две десятые миллиметра - более толстые гальванические покрытия имеют слишком большие внутренние напряжения и плохо сцепляются с поверхностью - могут просто отвалиться. В общем, ремонт этот довольно специфический, имеющий ограниченное применение, соответственно, и фронт работ по нему был небольшим. Правда, забегая вперед, отмечу, чем дальше, тем чаще наращивание мы выполняли напылением обычной стали - высокоскоростные частицы давали существенно лучшее сцепление с поверхностью - и по сравнению с хромированием, и по сравнению с наплавкой, так что технология ремонта все больше стала сдвигаться именно в этом направлении. А запасы материалов для хромирования использовали для того же напыления, но в более ответственных участках - жалко использовать дефицит для банального восстановления размеров, если можно обойтись более доступными средствами.
Были и специализированные бригады по работе на прессах. Прессы мы применяли не только для соединения деталей внатяг и их рассоединения для ремонта - они применялись и для восстановления изношенных втулок из цветных металлов - вместо того, чтобы наращивать поверхности тем или иным способом, втулку просто осаживают - в оправке или без, отчего толщина ее стенок увеличивается, а длина втулки - уменьшается. После этого достаточно ее обработать на токарном станке под нужные диаметры - и, пусть и более короткая, втулка снова идет в дело. Конструкции втулок обычно допускают три-пять таких осаживаний, прежде чем длина рабочих поверхностей становится недостаточной - пусть даже положение втулки в отверстии и можно было бы регулировать добавочными шайбами еще очень долго.
Для обработки крупногабаритных деталей также начинали создаваться специализированные бригады - из-за своих размеров и массы эти детали требовали особых способов крепления и обработки - большие массы при вращении создавали сильные моменты, поэтому их надо было либо закреплять с максимальным учетом возможных биений - и чтобы точность обработки не снижалась, и чтобы деталь тупо не вырвало из креплений или не разбило станок, ну либо обрабатывать деталь на пониженных скоростях, а чтобы скорость ремонта не падала катастрофически - применять специализированный инструмент - например, не обычный резец, который режет металл лишь острым углом, а профилированные резцы - под конкретные изгибы краев детали, или хотя бы с более широкой площадкой, чтобы срезать за один проход побольше металла - тут уже требовалось учитывать особенности металла детали - если она закаленная, то лучше ее отпустить, размягчив металл, чтобы не менять резцы слишком часто в попытках стачивать закаленные слои. Да и сами станки требовались больших размеров - так, для обточки обода танковых катков после восстановления мы задействовали колесно-токарные станки, которые имелись в местных депо для обточки колесных пар железнодорожной техники, разве что сделали специальное приспособление, чтобы можно было закрепить там каток.