Но - так получали полукокс. Он был еще как-то пригоден для переплавки металлов, но не для выплавки чугуна - слишком много было летучих веществ - при высоких температурах они начинали вырываться из кусков полукокса, тот трескался, забивал промежутки между кусками руды, ток газов прекращался и выплавка затухала. Нужен был нормальный кокс, в котором было бы меньше летучих веществ. И получался такой кокс из торфа уже при температурах в в 900 градусов. Хотя, как показали дальнейшие опыты, наши просто перестраховались, и коксование нормально шло и при 800 градусах, то есть можно было бы использовать и существующие печи. Ну да ладно - выложить одну печь - это пара-тройка дней, да еще две недели на просушку. Не помешает.
Так-то коксовать можно было бы и кустарным способом - ямным, ямно-костровым, костровым, в обычных печах - без улавливания летучих веществ. Собственно, в Англии в 18м веке каменный уголь коксовали по той же технологии, по которой выжигали и древесный уголь - накладывали в большие кучи диаметром 3-4 метра - по 2-4 тонны угля, в центре устраивали канал для выхода продуктов горения, покрывали слоем земли, чтобы предотвратить обычное сгорание, поджигали - и потом четыре-пять дней следили, чтобы не возникало сильного огня и вместе с тем огонь не затухал - рабочим приходилось постоянно то протыкать шестами покрышу, чтобы усилить горение, то заделывать отверстия, чтобы его замедлить. А так как одновременно пережигалось несколько куч - люди постоянно мотались между ними, попутно вдыхая исходивший из них едкий дым. Этот способ практиковался и в первой трети 19го века, хотя уже во второй половине 18го появляются и закрытые печи для коксования. Ну а потом уж понемногу развивалось - вертикальные нагревательные каналы для ускорения процесса, рекуператоры и регенераторы для более эффективного использования тепла, механизация загрузки и выгрузки - накрутили изрядно, но все это делалось уже для повышения эффективности и, соответственно, снижения стоимости, а принцип оставался тем же самым - нагрев без доступа воздуха, чтобы удалить летучие вещества и оставить только углерод. Ну, в идеале - так-то в угольном коксе оставалось еще много чего - той же серы - до полутора, а то и до пяти процентов - в этом плане торфяной кокс был гораздо чище - серы в нем было не более трех десятых процента. По этому показателю он существенно выигрывал у каменноугольного кокса, да и по твердости кусков немного тому уступал - кокс из верхового торфа не разваливаясь выдерживал давление 60-100 килограмм на квадратный сантиметр - почти как каменноугольный, у которого эти значения были 100-150 - ну, это у литейного кокса, у металлургического же кокса - 220. Вот кокс из низового торфа был послабже - всего 40-50 килограммов на сантиметр, зато - во всех направлениях, тогда как у древесного угля сопротивление вдоль волокон - 100-200, а вот поперек - всего 10-20, поэтому его сложно было применять в больших домнах - рассыпался и забивал каналы между кусками руды. Так что торфяной кокс стоял где-то посередине между каменноугольным коксом и древесным углем - последний разве что выигрывал по сере - менее пяти сотых процента.
Отклоняясь немного в сторону, чтобы два раза не вставать, торф был для нас источником не только кокса, но и других продуктов. Так, деготь, получающийся при коксовании торфа, содержит до девяти процентов воска, до восьми - парафина, до двадцати процентов фенолов и карбоновых кислот и до двадцати процентов нейтральных масел - по этим показателям верховой и низинный торф практически не различаются. А вот асфальтенов из верхового получается максимум 15 процентов, а из низового - от 17 до 40ка. А в срединном - переходном - торфе - до двадцати процентов битумов, за счет чего он не пропускает воду и является водоупорным горизонтом. Из-за этого же он дает более высокую теплоту сгорания, а также много смол и восков. Да много чего получали из торфа - это считай что нефть, только сыпучая - даже бензин, по идее, можно гнать - в "Общей химической технологии топлива" от 1941го года описано несколько процессов получения синтетического бензина из генераторных газов, так что разберемся с первоочередными делами - попробуем.
ГЛАВА 14.
Сейчас больше всего меня заботила азотная кислота, которая нужна для выделки пороха и взрывчатки. Пока мы еще использовали местные запасы, что нашлись на предприятиях, на складах и в сельской местности - либо непосредственно самой азотной кислоты, либо азотных удобрений - разных селитр. И, хотя их и было тут десятки, если не пара сотен тонн, но когда-то они закончатся. И торф, как источник аммиака - исходного вещества для получения азотной кислоты, казался мне одним из вариантов выхода из, как я его называл, азотного кризиса.
В Советской военной энциклопедии, первые и единственные два тома которой были изданы в начале тридцатых, расход азотной кислоты по результатам Первой Мировой указывался как тонна на тонну пороха, при теоретическом минимуме в двести килограмм - проблема была в том, что кислота расходовалась не только непосредственно на нитрацию, но и вымывалась при промывке - от 11, 30, до 50 процентов, в зависимости от технологии нитрования - по методу Абеля, Нобеля или Зельвига - методы различались и количеством ручного труда - чем меньше потери кислоты - тем его больше - описание методов мы прочитали в книге "Пороха и взрывчатые вещества" от 1936го года.
Вообще в книгах было много интересных фактов. Так, в книге француза Паскаля "Взрывчатые вещества, пороха и боевые газы", написанной в 1925м и переведенной на русский язык в 1932м, была даже приведена вязкость нитроклетчатки в зависимости от возраста дерева, из которого была изготовлена целлюлоза. Так, нитровали целлюлозу из тополя, и получалось, что молодые - до четырех лет - деревья давали вязкость почти в четыре раза большую, чем старые деревья возрастом более двадцати пяти лет. А ведь от вязкости зависит возможно достижимое качество последующей обработки - прежде всего степени чистоты, то есть промывки от остатков кислот.
А так, там было написано, что из ста весовых единиц целлюлозы можно получить от 150 до 170 весовых единиц нитроклетчатки, которые превращаются в 160..180 единиц пороха - в зависимости от добавок. Правда, мы не добавляли, скажем, стабилизаторы - тот же вазелин - смесь парафинов, которые мы получали из нефти, с маслами - так-то он поглощал оксиды азота, которые постоянно выделяются из пороха при разложении нитроклетчатки, причем, смешиваясь с влагой, всегда остающейся в порохе и имеющейся в окружающем пространстве - даже гильзе - эти окислы образуют азотную кислоту, которая воздействует на нитроклетчатку и та начинает разлагаться еще сильнее - процесс все ускоряется, по сведениям из книг, нитроклетчатка могла разложиться за два-три месяца, а в замкнутом пространстве - даже загореться, а то и рвануть. А повышение температуры еще и ускоряет этот процесс - так, при температуре в 125 градусов за период в сто пятьдесят часов порох теряет половину своего веса и более шестидесяти процентов азота - по сути, становится безвредным веществом, а при 150 градусах всего за 20 часов он теряет 70 процентов веса и почти сто процентов азота - после прочтения этих фактов мне стало понятно, как именно можно испортить патроны, отварив их в воде - пусть температура и ниже, но азота в клетчатке будет уже недостаточно, чтобы порох загорелся. Вот вазелин активно и поглощает эти образующиеся окислы и существенно замедляет разложение пороха.