Расточку, если без снятия цилиндра с паровоза, делают специальным переносным расточным станком - вал с резцом крепится по обе стороны цилиндра и вращается внутри цилиндра, приводимый извне электромотором. Растачивать могут вплоть до полутора сантиметров от исходного размера, но чтобы толщина стенок оставалось не менее двух сантиметров, а если оказывается меньше - вставляют втулку, которую отливают тут же и затем перед постановкой растачивают и обтачивают под требуемые размеры - ее уже могут растачивать и отдельно - на токарном, расточном или карусельном станках - какие окажутся в депо - главное чтобы позволили установить и закрепить довольно объемную втулку на рабочий стол и дали бы добраться резцом до внутренней поверхности. При таком ремонте впускные и выпускные окна в стенке втулки прожигают электрической угольной дугой. В любом случае - и после расточки, и после установки втулки - внутреннюю поверхность еще и шлифуют. То есть для ремонта только паровой машины требуются переносной расточный и сверлильный станки, стационарные токарный с высокими центрами, расточный или карусельный, литейка для отливки втулки, сварочные агрегаты. Причем требуется не только оборудование, но и люди, которые могут на нем работать - сделать замеры, закрепить станок, деталь, резец, провести обработку, а в литейке - составить формовочную смесь, набить ее в форму, сварить металл и выполнить отливку. Да и сварщики - это не набранные "с улицы" люди. По сути, это уже целое металлобрабатывающее предприятие.
Ну, если рядом есть предприятия с нужным оборудованием, то часть работ могут поручить и ему. Но оно должно быть. Причем цилиндр могут и снять с паровоза - если в депо нет переносного расточного станка, но в самом депо или рядом в расположенных заводах есть станки, в которых можно закрепить и обработать цилиндр - конкретная технология ремонта зависит от наличия станков и потребного ремонта - есть переносной расточник - обработают им, нет - снимут цилиндр с паровоза и обработают на станках. Главное - снять нужное количество металла, а уж каким образом это произойдет - не столь важно - это уже вопрос времени и трудоемкости ремонта.
Помимо переносных расточного и шлифовального, есть и переносные фрезерные станки, которые применяются для стачивания плоских поверхностей, которые неотделимы от крупногабаритных деталей и агрегатов типа рамы или того же цилиндра - сработавшихся во время эксплуатации или же посадочных, когда надо восстановить соосность цилиндров. И крепятся эти станки так же - зажимами и струбцинами к раме. А после расточки ось цилиндра может поменяться и она становится непараллельной оси рамы - тогда стачивают посадочные плоскости, иначе потом, при работе паровоза, возникают дополнительные изгибающие и крутильные моменты, которые сильнее изнашивают узлы паровоза.
Для других деталей требуется иная обработка. Например, длинные параллели, что толкают колеса, также изнашиваются. Соответственно, при ремонте их поверхности снова делают параллельными - сострагивают на плоскошлифовальных, горизонтально-строгальных или фрезерных станках - какие есть в конкретном депо и, опять же, чьи размеры столов позволят закрепить такую длинную деталь - и затем наращивают толщину до нужного размера - прикручивают так называемый наделок - длинную плоскую пластину, или наваривают металл и затем строгают и шлифуют до получения ровной поверхности. А потом ее еще и закаливают, чтобы уменьшить износ. И снова - нужны станки доя обработки длинных плоских поверхностей, сварка, термичка.
Крейцкопфы - узлы, которые передают усилие от штока поршня на шатун - могут вообще быть изготовлены в депо. Для этого отливают заготовку, прострагивают на строгальном станке или фрезеруют на фрезерном плоские участки, затем растачивают отверстие под валик на карусельном станке - токарный не подойдет, так как помимо немалых размеров крейцкопф имеет сложную форму - и даже если в депо найдется токарный станок с высоким центром осей, так что вращающаяся заготовка поместится, то закрепить ее нормальным способом вряд ли получится - потребуется либо зажим сложной формы, либо стол с направляющими для зажимов. В общем - если есть карусельный станок, чей плоский вращающийся стол, пусть и с использованием приспособлений, разработанных под деталь, чтобы ее выступы не мешали сориентировать ее в нужном положении, позволяет закрепить деталь любой формы, то лучше делать крейцкопф на нем, ну а если карусельного станка нет, то про крейцкопфы рекомендуется забыть. А крейцкопфный валик мало того что обтачивают, так еще и цементируют его поверхность. Опять - строгальный, фрезерный, карусельный, литейка, термичка.
ГЛАВА 2.
Были в депо и специализированные станки, предназначенные для особых видов ремонта. Например, для ремонта паровозных дышел - это длинные стальные балки с ушками для подшипников, передающие толкающее усилие на колеса. Они ремонтируются с использованием горизонтально-расточных и фрезерных станков. На первом растачивают отверстия под подшипники. Для этого надо установить дышло, подвести стол к резцовой головке, чтобы она проходила через первое отверстие, расточить его, сдвинуть стол ко второму отверстию и расточить уже его - и все это - без снятия дышла со стола, чтобы оси отверстий были взаимно параллельны, иначе возникнет изгибающее усилие. Так вот - при обработке отверстий на одношпиндельных станках все-равно есть вероятность несоосности - любое перемещение детали может внести рассогласование - например, из-за малейшей неточности в направляющих. И чтобы чтобы увеличить параллельность, сделали двухшпиндельные станки, на которых оба отверстия одного дышла растачиваются одновременно, без перемещения стола. Более того, в Германии были и пятишпиндельные станки, позволявшие делать расточку сразу пяти отверстий под подшипники, что обеспечивало повышенную соосность и точность расстояний между центрами всех дышел одной стороны паровоза.
Вот фрезерный был почти что обычным станком, не считая того, что обрабатывал длинную деталь - им надо пройтись вдоль рамки под подшипники скольжения, чтобы ее изношенные поверхности снова стали плоскими и параллельными. Для обеих операций требуются станки, чьи столы смогут вместить двух-трехметровые длиннющие детали. Еще выполняют шлифовку валов и поверхности дышла - тоже требуются станки с длинным столом. Другим деталям дышла достаточно и обычных станков. Например, фрезеровка самих подшипников может выполняться на небольших станках - размеры подшипников это позволяют. Для колец валиков сцепных дышел требуются прокованные заготовки, соответственно, в депо необходимо кузнечное оборудование. Как и прессовое - операций прессовки-выпрессовки также требуется изрядно.
Для ремонта паровозов требуется и оборудование для хромирования - например, для валиков сцепных дышел. Хромирование и цементация - да еще с последующим шлифованием для доводки нужного размера - применяются и для парораспределительного механизма, которому необходимы повышенная точность сочленения деталей и износостойкости.
Причем для этих длинных деталей может потребоваться и правка, если они получили деформацию во время эксплуатации - их устанавливают на прессе и выгибают в противоположную деформации сторону. Так как дышла выгибались довольно часто, то опыт у рабочих уже был немаленький, они даже удивили, когда таким же образом вернули в рабочее состояние коленвал дизеля В-2, получившего изгиб скорее всего от остаточных деформаций, которые вылезли после начала эксплуатации - слишком он был ровным, без скручивания. Хотя и со скручиванием, как заверили рабочие, они бы справились - дышла-то тоже не только выгибало, но и скручивало. "Разве что подольше пришлось бы повозиться", сказали они, и вернулись к выправке орудийного ствола, который также выгнулся из-за деформаций - "А нам-то что - пресс мощный, поставлен недавно, что хочешь сможем выправить - вона еще сколько ждет" - и синхронно махнули в сторону стеллажей, на которых чего только не было - от орудийных стволов и головок блоков цилиндров до элементов бортовой брони - мелочевку типа винтовочных стволов или шатунов выправляли тут же, но на менее мощном прессе - у нас образовался как бы центр компетенции по выправке изогнутых деталей, где мы не только собрали владевших этим делом мастеров, но и набрали им учеников - чувствую, править нам придется много и часто. Правда, этот центр образовался практически сам собой, вокруг установленного тут мощного пресса. Это уже мы - руководство - углядели, что сюда все чаще начали возить погнутые и скрученные детали, так как пошли слухи, что "тут чего только не выправляют", поэтому взяли процесс под свой контроль, точнее - упорядочили его административно - и организацией перевозки деталей, чтобы все знали, куда везти изогнутое, и материально, подкинув еще прессов и оборудования для изготовления оправок, и пополнив начинание людьми.