Стеклопластиковые удилища менее подвержены микроповреждениям при перевозке, при случайных, но неизбежных ударах удилищ друг о друга, о стойку или подставку. (Микроповреждение обычно не определимо визуально, но нужно знать, что любой удар, любое неосторожное обращение с удилищем ослабляет материал. В отличие от нашего собственного тела, на котором индикатором удара выступает синяк, на удилище такого индикатора нет.) Потому что стеклопластик отличает высокая – по сравнению с другими композитами, используемыми в производстве удилищ, – ударная вязкость. То есть удилище из стеклопластика не требует слишком деликатного отношения, например, в походных условиях.
Для того чтобы максимально сохранить достоинства стеклопластика, но сконструировать более длинные удилища, производители используют добавление к стекловолокнам других более жестких волокон, чаще всего углеродных. Такие материалы получили название гибридных. Они имеют повышенный модуль упругости, и конструкция длинного удилища получается соответственно более жесткой. Увеличение жесткости материала позволяет снижать его расход при производстве изделия, а значит, и снижать общую массу удилища. (До разумных пределов, иначе чрезмерная погоня за снижением веса неминуемо приведет к снижению прочности конструкции.)
Стоит заметить, что удилища из гибридных материалов самые неинтересные по соотношению цена – качество. Собственная масса удилища снижается, прочность не увеличивается, а цена резко возрастает за счет использования в производстве дорогих углеродных волокон.
Если разумная длина удилищ из стеклопластика ограничивается 7 м, то для недорогих гибридных композитов это 9 м.
Для того чтобы изготовить более длинное хорошее удилище, приходится менять технологию и полностью переходить на углеродные волокна.
Почему на углеродные, а не керамические, стальные или титановые волокна? Дело в том, что углеродные волокна имеют лучшие совокупные конструкционные характеристики, главная из которых заключается в отношении прочности при разрыве и модуля упругости к удельному весу волокна. По отношению прочности при разрыве к плотности волокна углеродное волокно не имеет себе равных. Недаром лыжи, теннисные ракетки, клюшки для гольфа, корпуса катеров и болидов «Формула-1» производятся из материалов на основе углеродных волокон. Как и многое другое, кстати.
Углеродное волокно жесткое, прочное, но легкое. По своим конструкционным параметрам оно значительно превосходит другие распространенные волокна.
Здесь мне сразу же хотелось бы сказать несколько слов о терминологии. Углеродные волокна, которые используются в композитах, не просто углеродные, а графитированные. То есть они имеют структуру графита, а не аморфного углерода печной сажи. Я считаю нужным акцентировать на этом внимание, потому что слишком много рекламных сленговых словечек появилось в последние годы на страницах наших изданий.
Относительно недорогие углепластиковые удилища до сих пор производятся из недорогих промышленных графитированных волокон по незатейливой традиционной, можно сказать, дедовской технологии, в соответствии с которой автор этих строк едва ли не первым в СССР изготовил два десятка удилищ. Два из них «живы» до сих пор и хранятся как своеобразные раритеты.
Вкратце суть этой технологии заключается в следующем. Углеродные волокна в виде ленты или специальной ткани пропитываются связующей смолой, укладываются на конической оправке, сверху опрессовываются (обматываются) термостойкой пленкой (специальный целлофан, полипропилен или арамид). После этого смоле дают затвердеть при комнатной температуре, если изготовление удилища ведется в домашних условиях, или в печи, если удилища изготавливаются промышленным способом. К слову, так же делаются и стеклопластиковые удилища. При такой технологии до сих пор, хотя и редко, используются связующие компоненты холодного затвердевания (например, обычная эпоксидная смола). Так делаются удилища дома и на некоторых кооперативных предприятиях.