В печи помещалось несколько котлов-тиглей, и такое их качество, как огнеупорность, составляло основу успеха производства зеркал. Изготавливали эти тигли из глины особого сорта, которая могла выдерживать жар до 1800°. Правда, аббат Плюш не сообщил никаких подробностей касательно производства самих тиглей. Известно только, что сначала глину подвергали первому обжигу, в результате которого получали очень твердые гранулы, называли такую гранулированную глину «шамотом» или «шамотной глиной», затем эти гранулы смешивали с сырой глиной, причем пропорции смеси хранили в строжайшей тайне. Когда котел из такой глины помещали в печь, сырая глина под воздействием высокой температуры расширялась, а твердые гранулы не двигались, так что сырая глина заполняла все мельчайшие пустоты и трещины. Котел изготавливали в особой литейной форме, его на протяжении долгих месяцев сушили и прокаливали на медленном огне, прежде чем начинать считать его пригодным для выплавки стекла. Котел-тигель использовали в течение нескольких недель, но никак не долее трех месяцев. Случалось, что котел раскалывался, лопался, будучи наполненным стеклянной массой, что было для Королевской мануфактуры чистым убытком. Котлы изготавливали по мере надобности. В 1705 г. в Сен-Гобене на две действующие печи имелось в запасе 95 котлов-тиглей27. В последние десятилетия XVII в. в мастерской в Турлавиле имелась одна печь, в которой размещались четыре котла; успешная работа печи требовала, чтобы ее обслуживали три мастера по литью и человек десять мастеров-стеклодувов.
Успех всего процесса во многом зависел от мастерства, вернее, от искусства главного мастера литейного дела и от того, насколько постоянно в печи поддерживалась одна и та же температура, т. е. от равномерности сгорания топлива. При помощи лопатки, напоминавшей черпак, которым вычерпывают воду из лодки, мастер-литейщик закладывал в котлы-тигли «первоначальные элементы» в пропорциях, известных только ему одному. Песок, смешанный с содой, находился в котлах на протяжении полутора суток; за температурой, поддерживавшейся в печи на уровне, обеспечивающем плавление, следили очень строго. После чего смесь должна была быть подвергнута осветлению и дополнительному провару, перелита в новые котлы из той же самой глины, что и предыдущие, где ее еще раз перемешивают и подвергают процессу фриттирования, т. е. повторного плавления. И вот теперь стеклянная масса была готова к литью.
Жар в печи уменьшали, что приводило к тому, что масса обретала необходимую вязкость. Тележка, снабженная особым приспособлением, напоминающим вилы, подвозила извлеченный из печи тигель со стеклянной массой к металлическому столу, на который рабочие по специальному сигналу, т. е. по свистку, и выливали вязкую, тягучую массу. Стекло, все еще достаточно жидкое, растекалось по столу, а надо сказать, что стол был снабжен по краям металлическими рейками определенного диаметра, на которых были укреплены чугунные валики, вращавшиеся вокруг своей оси; рабочие манипулировали этими валиками и таким образом раскатывали стекло ровным слоем. Лицо и грудь этих работников были защищены толстой тканью, чтобы уберечь их от ожогов. Похоже, валик-прокатчик, именовавшийся еще вальцовщиком и плющильщиком, был изобретением господина де Неу; известно, что первый литейный стол на мануфактуре в Сен-Гобене был длиной примерно в три метра.
Далее полученное таким образом отлитое зеркало должно было вновь подвергнуться обжигу, так называемому закаливанию, без чего оно бы очень быстро треснуло; вот почему зеркальное стекло вновь помещали в большую печь, где оно и оставалось на протяжении трех дней и где оно медленно остывало, так как температура там градус за градусом понижалась.
Процесс этот был очень сложен, требовал большой сноровки и не всегда протекал гладко и завершался удачей; в самом начале существования производства в Сен-Гобене лишь малая часть зеркал выдерживала испытание закалкой; но стеклянный бой тоже шел в дело, так как осколки вставляли в рамки, и из них получались средние и маленькие зеркала. К тому же очень редко мастерам удавалось получить зеркало без каких-либо недостатков, вроде крохотных сгустков, прожилок, помутнений, пятен ржавчины, потому что любая примесь, будь то жир, свинец, сталь или уголь могли причинить ущерб чистоте стекла. В 1699 г. в многомесячных неудачах, преследовавших работников мануфактуры, оказался «повинен» поврежденный стол. Количество и качество никогда не шли рука об руку, и торговцы часто сетовали на плохое качество товара, предназначенного для продажи частным лицам. Когда в 1752 г. один из управляющих пожелал сделать производство более доходным и сделать ради этого так, чтобы можно было в одной печи варить четыре порции вместо трех, чтобы получать в неделю двадцать четыре зеркала дополнительно, он столкнулся с невероятными трудностями28. Все дело было в том, что при этом процесс плавления, аффинажа и литья первой порции занял вдвое больше времени, чем обычно, когда же зеркала были готовы, то обнаружилось, что они приобрели грязновато-зеленоватый оттенок, что кое-где стекло мутновато и что в нем заметны мельчайшие камешки и так называемые «зерна», т. е. песчинки и сгустки. Когда же зеркала доставили в Париж, чтобы подвергнуть их дополнительной обработке, т. е. шлифовке и полировке, почти все они разбились. И произошло это потому, что в реальности печь и поддерживавшаяся в ней температура были предназначены для «обработки» 4800 фунтов стеклянной массы, а не 6400 фунтов.