На электронно-импульсные станки в цехе возлагали очень большую надежду, хотя и знали: они капризны и пока не очень-то надежны. Некоторые просто отвергают эти станки. Купленные кое-какими заводами, они стоят у них без всякого дела. Но — рассуждали в цехе — надо попытаться помочь заводу-изготовителю усовершенствовать станки: ведь в принципе они очень интересны и, что главное, так нам необходимы.
Переделка цеха по-новому требовала замены и перестановки более чем 150 единиц производственного оборудования; кроме того, новая технология требовала и утверждения новых штатов.
На заводе на это пошли.
В цехе два больших пролета. В одном выстроились в ряд высокие и красиво оформленные — по всем правилам современной промышленной эстетики — копировально-фрезерные станки. Они новые, поэтому пока выглядят так, как солдаты в парадной форме. Возле каждого станка — оператор. Он может и отойти в сторону, поговорить с товарищем. Станок сам делает свое дело. Наверху, слева от главных узлов, закреплена деревянная доска с вырезанной в ней нужной для данного штампа конфигурацией, по этой вырезанной фигуре двигается чувствительная головка выдвинутого от станка штыря, она как бы ощупывает фигуру и передает свои «ощущения» станку, а тот своими фрезами выбирает — уже в металле — точно такую фигуру.
Во втором пролете: электронно-импульсные станки. Возле них и вообще что-то не видно людей. Правда, изредка к станкам — то к одному, то к другому — подходит девушка и заглядывает в ванночку с маслом, где покоится кусок металла — будущий штамп, — лекалом проверяет зазор между электродом и заготовкой.
— Сначала, конечно, коряво у нас все на этих станках получалось, — рассказывал Иванилов. — Много потом было слесарной доработки: детали тонкие, а станки не очень точно работали.
Но в цехе заставили станки работать точнее. Технологи, сам Алексей Павлович, мастер Николай Васильевич Гришин, электротехник Николай Иванович Степанов долго изучали эти станки и переделали их электросхему, модернизировали гидроподачу… Нет, работали они не только ради себя: о наблюдениях за станками, о своих мыслях они сообщали в Троицк. И оттуда приезжали специалисты, конструкторы и совместной работой ввели в станки много усовершенствований.
Точность изготовления штампов на них сейчас возросла в четыре раза.
Новое оборудование в цехе расставили так, чтобы можно было ввести поточное производство. В этом потоке в то же время пошли по пути специализации, то есть схему производства построили по отделениям: высадочных штампов, пакетов, молотовых штампов, запасных частей для кузнечной оснастки, электронно-импульсных станков.
Отделения стали работать как бы автономно, но при этом учитывалась и возможность кооперации, чтобы все отделения всегда, при всех условиях были загружены полностью.
Новая организация, кроме самого главного — автоматизации производства, — дала еще очень многое: технологам теперь легче делать технологические карты, потому что появилась возможность точно учитывать весь цикл производственного процесса — от подъемных средств до нужного инструмента… до тары, а администрации легче обучать рабочих… Недаром в цехе сейчас в основном работает молодежь.
Алексей Павлович с гордостью мне рассказывал:
— Инструментальщика, того самого фрезеровщика-гравера надо было учить три года, а мы за три года новым профессиям обучили пятьсот человек. Ну, ушли, понятно, многие на другие заводы…
Я задал Иванилову несколько провокационный вопрос:
— Очень жалко, что ушли?
— Да как сказать… С одной стороны, конечно, для себя обучали. Но ведь специалисты везде нужны, так что получается общегосударственная польза. Пускай работают, где им интереснее, а мы еще обучим.
Ну, само собой, при новой технологии повысилось и качество.
В цехе появилось новшество: делать заготовки штампов или — иначе — штампы для штампов. Что это дает? К примеру, только при изготовлении беговых роликов для тракторов ЧТЗ на 40 процентов снижается расход металла и на 50 процентов — трудоемкость работ.
Или возьмем толкатели для штампов прессовой кузницы: при новой технологии расход металла здесь сокращается на 20 процентов, а толкатели делаются из высоковольфрамистой марки стали, килограмм которой стоит почти столько же, сколько килограмм сливочного масла.
Теперь в цехе более пятидесяти человек работает с личным клеймом. Контролеры им не нужны.
Такого на кузнечно-прессовом не было с рождения завода.
В честь XXV съезда КПСС в цехе добились аттестации на заводской Знак качества штампы на крестовину автомобиля, шаровой палец и на серьгу передней рессоры.