Главная тяжесть, конечно, легла на Дарью Петровну. Это она задавала темп работы. По норме в смену надо сварить 248 колес. По ее личному государственному плану — 292. А она стала сваривать по 300 и более колес. И не день, два, три, а из месяца в месяц.
Сначала ее упорство вызывало недоверие работниц цеха: они не верили, что она сможет долго так продержаться. Но затем у всех вошло в привычку свой трудовой день начинать или с чтения листка, посвященного работе Дарьи Петровны, или с вопроса:
— Сколько Сенива сварила?
Ее рекорд вошел в жизнь. Производительность труда Дарьи Петровны поднялась на десять процентов. У ее напарницы, естественно, на столько же. А за ними подтянулась и вся группа. В среднем по группе автоматно-дуговой сварки производительность труда стала на шесть-семь процентов выше.
На рабочем собрании во время награждения Дарьи Петровны орденом растроганный директор завода сказал:
— Дарья Петровна… Нет, не Дарья Петровна, а наша Дарьюшка, разрешите мне так вас называть, — и под громкие аплодисменты собравшихся он обнял героиню дня и трижды поцеловал.
Интересно, почему директор так эмоционально прореагировал на это событие? Да потому, что он знал: особой материальной выгоды от своего рекорда Сенива не получит — ведь нормы по сварке новых колес будут пересмотрены. Ею двигала не корысть, а коммунистическое отношение к труду, ответственность за общее дело.
Еще он твердо знал: ее пример вдохновит многих.
И не ошибся. Вот новые обязательства колесного цеха:
«Директору завода Богданову, секретарю парткома Яшину, председателю завкома Неустроеву, секретарю комитета ВЛКСМ Воробьевой.
Коллектив трудящихся колесного цеха № 1, подсчитав свои возможности по наращиванию темпов производительности труда и полного использования имеющихся производственных мощностей, принимает на себя встречный план по выпуску колес для Московского автомобильного завода имени Лихачева: выдать в 1976 году колес 7,0—20 — 40 тысяч штук; колес 228Г—508 — 10 тысяч штук».
Различные примеры подхода к выполнению личных государственных планов людьми, работающими в различных условиях. А на заводе, как-никак, далеко не одна тысяча человек, и условия на рабочих местах иногда разительно отличаются. И вопросы согласования встают все острее. Кроме того, и рабочий теперь следит и точно знает, где и в какое время произошел затор, отчего он потерял час или два драгоценного времени; знает и указывает бригадиру, тот говорит мастеру, мастер — начальнику цеха. И так — до всех служб заводоуправления. До директора.
Особенно повысилась роль мастеров, как организаторов производства и воспитателей. На заводе разработаны условия социалистического соревнования для них: за звания «Мастер второго и первого классов» и «Заслуженный мастер». Соответственно и вознаграждение — 10, 15 и 25 процентов надбавки к окладу. Но и спрос с мастеров большой. Еженедельно на планерке у директора или в парткоме кто-нибудь из них отчитывается в своей работе, причем «именинника» предупреждают всего за два дня, так что он уже не имеет времени подтянуть «хвосты» и предстает со всеми своими достоинствами и недостатками. От этого мастера на заводе словно бы тонизированы: они знают — в любое время их могут пригласить с отчетом.
В обязательном порядке еженедельно рассматриваются и вопросы социалистического соревнования.
Теперь стало возможным учитывать все особенности производства, каждую мелочь. Передо мной постановление о развертывании социалистического соревнования на 1975 год. Набранное самым мелким типографским шрифтом, темной нонпарелью, оно заняло всю первую страницу многотиражной газеты. Знакомясь с ним, видишь: здесь все учтено и расписано.
Продолжается и совершенствование личных государственных планов.
А о качестве труда и продукции на заводе не забывают ни на минуту. Не забывают здесь и о борьбе за экономию металла. В условиях металлоемкого завода экономия его — это задел для сверхплановой продукции. А в условиях кузнечно-прессового производства — еще и залог повышения качества выпускаемой продукции.
Коротко рассмотрим этот вопрос.
Известно, что отечественное кузнечно-прессовое производство значительно отстает от такого производства в высокоразвитых капиталистических странах: при механической обработке деталей у нас много металла идет в стружку.
Как же здесь, на производстве, где и должно все решаться, работают над тем, чтобы ликвидировать это отставание?
КУЗНИЦЫ 1 и 2. Второй кузнечный цех поражает своими размерами и оборудованием. Здесь стоят горизонтально-ковочные машины новых образцов и штамповочные прессы от 2600 тонна-сил до мощнейших, редких, в 6300 тонна-сил. Но когда идешь по широкому и длинному проходу между двумя пролетами цеха, то с очевидностью видишь, что это граница между вчерашним уже днем и завтрашним.
Цех строили в конце восьмой пятилетки. Но много из того, что было запроектировано, устарело, еще не начав работать, и коллектив нового цеха, едва в него войдя, сразу принялся за великую ломку.
Переоборудование цеха продолжается и по сей день.
И слева и справа от «пограничной» полосы стоят одинаковые прессы, но все, что делается возле них, вокруг, значительно отличается.
С одной стороны загромождены рабочие места. Возле прессов стоят большие ковши, куда складываются готовые штамповки. В другие ковши бросают отходы. Потом краны поднимут эти ковши и перенесут. Нагревательные печи работают на газе: из них со свистом вырывается пламя, из-за него возле печей долго стоять трудно.
По левую руку — иная картина. Вдоль всего цеха, ныряя под пол и выныривая на поверхность, тянется тележный конвейер. Уникальный. Пока редкий в стране на предприятиях подобного типа.
У каждого пресса — люк для отходов. Они сбрасываются туда и подземным конвейером выносятся за пределы пролета.
И нагревательные печи здесь стоят другие. Вместо газа внедрен индукционный метод нагрева токами высокой частоты. Это во-первых, дает большую экономию металла за счет уменьшения угара в печи, а во-вторых, и само рабочее место удобно — без пламени и без жары.
По всему пролету установлена и мощная приточно-вытяжная вентиляция. Воздух поступает прямо с улицы, летом он охлаждается, а зимой отепляется.
Новое оборудование позволило и качественно по-новому решать сложные задачи по совершенствованию штампованных деталей.
В отделе главного металлурга завода, теснейшим образом связанном с кузнечным цехом (отдел и находится в помещении этого цеха), мне показали новинку: шестерню с зубьями. Получение ее стало возможным при применении прогрессивного метода — штамповки поковок в закрытых штампах методом горячего выдавливания. Можно и удивиться: подумаешь, невидаль — шестерня с зубьями?.. Да, это невидаль, равнозначная победе. Посудите сами: не надо ни сверлить отверстие в шестерне, ни прорезать зубья; короче, эта штамповка уже, можно сказать, совсем готовая деталь — механическая обработка ее будет минимальная.
Только пять небольших деталей, вроде шестерни, полученных методом горячего выдавливания, дают 600 тонн экономии металла.
Оборудование в цехе, как уже говорилось, новое. И в освоении его, стремлении взять от машин все, что в них заложено, тоже рождаются новые рекорды.
Интересен опыт кузнеца-штамповщика Владимира Моисеева. Кстати, он ученик Василия Яковлевича Дрязгова: был в его бригаде нагревальщиком, овладел штамповкой и стал работать самостоятельно. В новый цех он пришел на самый трудный участок горизонтально-ковочных машин от 630 до 3150 тонна-сил. Трудным участок был в том смысле, что новейшее оборудование с комплексной механизацией таило в себе множество резервов для повышения производительности труда, но и требовало внимания, серьезного изучения — только тогда оно и могло открыть перед человеком все свои производственные мощности.
Осваивая штамповку задней оси автомобиля, Владимир Моисеев внимательно изучал горизонтально-ковочную машину, отыскивая скрытые пока возможности. Действующая норма выработки тогда была пятьсот полуосей в смену. Это не удовлетворяло Моисеева, и он с секундомером в руках изучал всю последовательность штамповки.