Вот так обстоит дело и со станками и с людьми в современной промышленности. В ближайшие десятилетия будут необходимы ученые, инженеры, создающие программные станки, и операторы, работающие на них. Но в то же время основную роль на производстве продолжают играть сотни тысяч станочников: токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков, стоящих за обычными станками. Не следует думать, что эти «обычные» станки так уж просты. Так же, как в авиации, появились замечательные ИЛ-62 и ТУ-144, и в заводские цехи пришли сейчас токарные, фрезерные, расточные и другие типы станков очень высокого класса. И с каждым годом работа на них требует от станочника все больше творческого мышления, выдумки, знаний в различных областях машиностроения и металлообработки.
Профессия станочников имеет широкие перспективы потому, что без них невозможно создать ни самолета, ни космического корабля, ни поточной линии.
ТВОРЦЫ НОВОЙ ТЕХНИКИ
Виталий Куприянович Семинский — токарь Киевского завода «Красный экскаватор» — прошел большой творческий путь от ученика до Заслуженного изобретателя Республики, лауреата Государственной премии. И сейчас его по-прежнему можно увидеть за токарным станком, на котором он своим, только ему присущим почерком вытачивает сложные детали. Все его изобретения отличаются необычайной простотой и удобством в работе.
Одно из его изобретений — способ автоматической обточки валов различной конфигурации[2]. В чем его суть?
При обработке на токарном станке, скажем, ступенчатых валов вспомогательное время, которое уходит на многократное измерение длины и диаметра шеек вала, на остановки и пуск станка, значительно больше, чем при обработке гладких валов. В условиях наиболее часто встречающегося мелкосерийного производства при обработке многоступенчатых валов на токарных станках типа 1К62 вспомогательное время составляет примерно 80%. Изобретение В. К. Семинского не только сокращает это время, но и позволяет ликвидировать некоторые вспомогательные приемы (например, остановку станка для проверки длины шеек вала, имеющих различные диаметры). Кроме того, это устройство, в отличие от других, обеспечивает обтачивание валов с прямыми углами на их ступенях.
Приспособление устанавливают на место резцедержателя токарного станка (рис. 19). В корпусе 1 по скользящей посадке 2-го класса установлена пиноль 4 с закрепленным на ней сухарем 2. Пружины 10 и 11, упирающиеся одним концом в дно стакана 7, а другим — в шайбу 8, надетую на конец пиноли, создают постоянный контакт между сухарем 2 и копировальным валиком 3. При включении самохода суппорт станка вместе с приспособлением движется по направлению к передней бабке. Резец, установленный в приспособлении, протачивает первую шейку вала, а сухарь 2 скользит по копировальному валику 3, закрепленному с помощью шарнира 5 в кронштейне 6, который установлен на станине станка со стороны задней бабки. Встречая на своем пути ступеньку копировального валика 3, сухарь 2 соскальзывает на нее, а резец вместе с пинолью под действием пружины оттягивается в горизонтальном направлении (под углом 15° по отношению к оси поперечного суппорта) на величину, равную глубине ступеньки копировального валика, и начинает обтачивать вторую ступень вала.
Рис. 19. Приспособление для обтачивания ступенчатых валов
Для получения прямого угла между ступенями вала применяют резец с углом в плане 75°. Пиноль 4 устанавливают в корпусе 1 под углом 15°, поэтому при переходе с одной ступени на другую резец отходит от детали в направлении, обратном движению суппорта. Так как скорость отхода резца с пинолью значительно больше скорости движения суппорта в сторону подачи, то прямой угол между ступенями вала полностью сохраняется. После окончательной обработки вала поперечный суппорт с резцом отводят на 30 мм от детали и эксцентриком 9 подают пиноль вперед вместе с резцом так, чтобы при возвращении суппорта в первоначальное положение сухарь 2 не касался копировального валика. Затем эксцентрик 9 возвращают в исходное положение, и процесс обработки продолжается в прежнем порядке.
2