После творческих поездок по городам и странам мои товарищи-новаторы также получали и получают много подобных писем.
Теперь я хочу обратиться к моим молодым коллегам по профессии, токарям, которые уже выбрали себе путь в жизни и уже успешно работают на станках.
Прочтя эту книгу, они могут сказать, что здесь описаны такие новшества, которые нам вряд ли удалось бы придумать, и что сейчас все уже сделано для ускорения работы токаря. Это не так. Я покажу вам на примерах общеизвестных токарных работ, как можно без особых затрат средств и энергии значительно перевыполнить норму.
Возьмем операцию нарезания резьбы на винтах с крупной трапецеидальной резьбой. Такие винты нарезают почти на каждом машиностроительном заводе.
Будучи в Ульяновске, на одном заводе я увидел, как местные новаторы делали эту работу. Обычная технология изготовления деталей с крупной трапецеидальной резьбой такова: прорезным (типа отрезного) резцом прорезают канавку на винте глубиной до внутреннего диаметра резьбы. Потом ставят резец с заправленным с одной стороны углом 15 градусов и окончательно проходят правую сторону резьбы. Затем ставят другой резец, заточенный на угол 15 градусов с другой стороны, и проходят левую сторону. Это касается резьбы с шагом более 8 миллиметров и модулем более 2,5 миллиметра. Разваливать резьбу после прорезки сразу двусторонним профильным резцом не рекомендуется из-за возможных надиров и поломки резца при сравнительно тонких или длинных винтах. Работа трудоемкая, и, казалось бы, вряд ли здесь можно что-либо ускорить.
Ульяновские новаторы на поперечном суппорте обычного токарного станка установили второй резцедержатель (рис. 41), а на всю длину поперечного суппорта поставили на двух опорах 1 и 4 валик с храповичками 2 и 3 и с упорами. В каждом резцедержателе зажато два резьбовых резца 6 и 7 — один режет правую сторону резьбы, второй — левую с углом 15 градусов. Никакой операции прорезки резьбы не нужно, так как возможность надиров исключена. Ведь каждый резец работает только одной стороной, а надиры бывают только в том случае, если стружка идет сразу с двух сторон резьбы и поэтому накапливается на плоскости резца. Но это еще далеко не все.
Рис. 41. Приспособление для нарезания резьбы на токарном станке с использованием обратного хода и с полуавтоматической подачей резцов
Во время нарезания резьбы всегда есть обратный холостой ход. Значит, половина машинного времени расходуется впустую. Здесь же рабочими являются оба хода. Когда суппорт с резцом 7 идет к передней бабке, обработка ведется на прямом ходу, а когда он возвращается в исходное положение, резец 6 режет другую сторону резьбы на обратном ходу.
Однако и это еще не все!
Обычно при нарезании резьбы токарь должен останавливать станок для установки подачи следующего прохода. Здесь же весь процесс нарезания резьбы проходит без единой остановки станка. Храповички на валике соединены с делительными дисками, на которых устанавливают величину подачи, оптимальную для данной резьбы. Два упора ограничивают движения рукоятки поперечного суппорта. Токарь при окончании первого прохода резца 7 до конца винта быстро отводит его и переключает станок на обратный ход. Одновременно этим же движением он подает вперед резец 6, установленный в другом резцедержателе, причем двигает к себе суппорт до упора, который не позволяет резцу войти внутрь резьбы больше, чем задумано. Одновременно с этим движением храповичок первого резцедержателя поворачивается на один зуб, продвигая упорное кольцо валика на величину нужной подачи.
Когда резец 6 подойдет к центру задней бабки и выйдет из резьбы, токарь быстро подает рукояткой суппорт вперед до нового положения упора и переключает станок на прямой ход. В этот момент такое же перемещение совершает упорное кольцо на валике около второго суппорта, обеспечивая при следующем обратном ходе заданную подачу второго резца. Так, вращая ручку поперечного суппорта в обе стороны и не глядя на нониус, токарь быстро и без остановок нарезает трапецеидальную резьбу любого шага и профиля. Рукоятка 5 второго верхнего суппорта служит для первоначальной поднастройки второго резца. Такая несложная модернизация, предложенная новаторами, позволила более чем в 2 раза повысить производительность труда и одновременно улучшить качество резьбы.