Рис. 49. Безрычажный микрометр с точностью измерений 0,001 миллиметра
Микрометр имеет не один (как обычно), а два барабана с делениями. На первом отсчитывают сотые доли миллиметра, а на втором — тысячные. Микрометр снабжен тарированной трещеткой, так что показанный размер не зависит от силы нажима на измеряемую деталь, что очень важно, если мы хотим определить какой-нибудь размер с точностью до 0,001 миллиметра. Измерительные плоскости нового микрометра оснащены твердым сплавом, и поэтому не подвержены износу. Микрометр имеет невращающийся измерительный стержень в отличие от известных сейчас простых и рычажно-чувствительных микрометров. Это очень важно, так как такой стержень предохраняет измеряемую деталь от повреждения. Микрометр имеет теплоизоляционное покрытие, так что тепло от руки станочника не влияет на точность измерений.
В последнее время разработан и начинает появляться на производстве еще более совершенный микрометр с цифровыми показаниями измерений и с точностью до 0,001 миллиметра (рис. 50). Преимущество таких микрометров в быстром и безошибочном считывании размера. Известно, что даже опытные рабочие могут подчас ошибочно прочитать показания обычных известных микрометров. Бывает часто так, что токарь «ловит» сотку (0,01 миллиметров), а ошибается на полмиллиметра, неправильно прочитав на барабане микрометра (при мелких делениях на барабане это вполне возможно). Вследствие этого ценные детали нередко идут в брак.
Рис. 50. Микрометр с цифровыми показаниями измерений
Цифровой микрометр полностью исключает подобные ошибки. Даже неопытный рабочий не может ошибиться, прочитав на скобе микрометра яркие крупные цифры, показывающие точный размер измеряемой детали. Измерительные ножки микрометра оснащены твердым сплавом, сам микрометр покрыт теплоизоляционным слоем. Это микрометры недалекого будущего, ими будете работать вы, молодые станочники!
А вот еще другой измерительный инструмент будущего. Всем токарям, шлифовщикам и доводчикам приходится пользоваться гладкими калибрами при обработке различных отверстий. Обычные стальные калибры-пробки причиняют немало неприятностей станочнику. Дело в том, что прежде чем подогнать отверстие по проходному калибру, станочнику приходится много раз примерять начало проходной пробки по отверстию. От этого начало калибра несколько изнашивается и он начинает при измерении «закусывать» в отверстии, но не проходит насквозь, отверстие царапает, и зачастую деталь идет в брак. Калибр от постоянного «закусывания» еще больше изнашивается, и возможность появления царапин на детали (подчас очень дорогой) увеличивается с каждым измерением.
Новые гладкие калибры полностью устраняют эти недостатки. Уже сейчас сделаны первые попытки перейти на изготовление гладких калибров из алундовой минералокерамики. Этот материал легко обрабатывается алмазными кругами и доводится пастами из синтетических алмазов. Если сравнить его износостойкость со стальными и даже с твердосплавными калибрами, то это будет выглядеть примерно так: самый хороший закаленный стальной калибр имеет твердость 64 единицы по Роквеллу; калибр из твердого сплава ВК6М — 80 единиц; калибр из минералокерамики — 92 единицы. Последний по своей износостойкости приближается к алмазу. Практически он не изнашивается.
Доведенные тонкой алмазной пастой минералокерамические гладкие калибры легко проходят в измеряемое отверстие, никогда не оставляя ни малейшей царапины. Значит порча измеряемой детали исключена.
Такой калибр представляет собой минералокерамическую втулку, наклеенную эпоксидной смолой на посадочную часть хвостовика обычного калибра. Минералокерамический калибр имеет закругленные края с обеих сторон, что предохраняет поверхности от царапин, а сам калибр от выкрашивания. Такие калибры служат в 200 раз дольше, чем известные стальные. Сейчас ведутся опыты по изготовлению минералокерамических резьбовых калибров. Я думаю, что скоро такие резьбовые калибры с крупным шагом (2—4 миллиметра) также появятся на машиностроительных заводах.