Финальной операцией было выявление дамаскового узора на поверхности. Ствол помещали в специальную трубку и свободное пространство засыпали мелкими медными опилками, смешанными с раздробленным зеленым камнем (?), заливая все нашатырем и водой (раствором аммиака (?). Вся конструкция погружалась в печь, состав закипал, и кипение продолжалось 8 часов. Время от времени подливали воду. В результате железо растворялось быстрее, нежели углеродистая сталь, и проявлялся узор дамаска под названием «выеденная руда». Ствол с рисунком ценился в 10 рублей, а без рисунка - всего в шесть. Под занавес мастер набивал на казну муфту с хвостовиком, и холодным способом ставил клеймо. Ствол был полностью готов.
Лагичские стволы имели длину 125-130 см. и вес до 8 кг. Стволы назывались люля, ружье - тфандж. Такие стволы делались для заказчиков, приезжавших даже из Стамбула. В 1830-е годы самым известным мастером считался Абдурагим. Пистолетные и ружейные стволы он делал по собственной технологии, употребляя железо от подков, «турецкое» железо и сталь. Для изготовления ствольного дамаска он выковывал широкие тонкие стальные и железные пластины. Каждую пластину складывал в несколько слоев и затем, сбив вместе, вытягивал длинные заготовки. Заготовки, закрепив одним концом, скручивал. Соединив от двух до шести таких скруток в одну, навивал ствол (как видим, его технология близка европейской). Далее обычно - нарезка, шлифовка и проявление узора. Ствол помещался на три дня в раствор, состав которого мастер держал в секрете. Абдурагим работал тщательно и делал одно ружье или пару пистолетов в месяц. Его изделия настолько ценились знатоками, что они покупали стволы без замков и лож, уплатив до 20 рублей за штуку, тогда как работа прочих мастеров оценивалась в 3-8 руб. («Обзор российских владений за Кавказом»).
Внешне закавказское оружие мало отличалось от черкесского или дагестанского, тем более что его дизайн, как теперь принято говорить, чаще всего копировался с лучших образцов последнего. Доказательством служат типичные экземпляры пистолетов - кремневый черкесского типа, и капсюльный работы знаменитого Микиртича Чифталарова (1860-е годы). Крупно показано личное клеймо, состоящее просто из надписи «Чифталар». Нетрудно заметить полную идентичность внешнего облика, исключая лишь разницу в замках.
Примечательно, что в середине XIX века закавказское оружие легко перешло на новую, капсюльную («пистонную») систему воспламенения, тогда как Северный Кавказ оказался консервативнее. Хотя неумолимые ветры перемен постепенно выдували из употребления ударно-кремневые замки, на технологии изготовления стволов это сказалось слабо, и вплоть до XX столетия Дамаск продолжал удерживать позиции.
Прочие оружейные центры Российской империи применяли дамаск очень широко, особенно при изготовлении дорогих экземпляров ружей и пистолетов, хотя отлаженность процесса позволяла комплектовать узорчатыми стволами и вполне рядовые образцы. Последние представители капсюльного племени являлись превосходным, отработанным, точным и надежным оружием, а изысканное кружево Дамаска словно бы удостоверяло его неординарные качества:
Разумеется, армейское вооружение быстро и полностью перешло на современные литые стали, которые отличались гораздо лучшими механическими характеристиками, но главное - позволяли выпускать винтовки тысячными и миллионными тиражами, что было абсолютно невозможно в рамках старой технологии. Однако оружие для охоты явилось пристанищем, где ствольный дамаск благополучно дожил чуть не до наших дней. Легкие дамасковые стволы ласкали взор владельцев изяществом отчетливого рисунка, стальной же мог предложить только маслянистый глянец вороненой поверхности. Поэтому еще в начале XX века известнейшие европейские фирмы продолжали выделывать как дробовые, так и нарезные стволы превосходного Дамаска. Вполне современный замок двуствольного ружья с дамасковыми стволами наглядно демонстрирует гармоничное слияние нового и старого.
Сегодня и завтра
«Причудливо тасуется колода», - говорил профессор Воланд. Казалось бы, литые стали повсеместно оттеснили в прошлое кузнечные способы изготовления стволов - ан нет! Все возвратилось на круги своя, и теперь, в эпоху космических полетов, стволы снова куют. Дело в том, что при сверлении заготовки окружающие слои металла остаются неуплотненными, снижая прочностные показатели. Поэтому сегодня в большинстве случаев сверление осталось лишь на подготовительной стадии, после чего трубка насаживается на закаленную полированную оправку, имеющую диаметр, соответствующий калибру будущего ствола, и вся конструкция отправляется в жерло ротационно-ковочного агрегата для холодной (!) ковки. Посредством равномерного обжима получается великолепно уплотненный ствол без единого изъяна, почти не требующий шлифовки, разве что иногда его хромируют.