Обычно замена твердосплавных резцов на алмазные производит ошеломляющий эффект на людей, плохо представляющих возможности алмаза. Как вспоминал один из пионеров внедрения алмазов в промышленность Австралии, ему пришлось сначала столкнуться с весьма скептическим отношением к алмазному инструменту, не в последнюю очередь из-за его сравнительно высокой стоимости. Привычное казалось более надежным. Приходилось изыскивать различные способы рекламы. И здесь неожиданную помощь оказала… популярная в Австралии игра в шары.
Дело в том, что шары для этой игры вытачивали из бакелита с помощью резцов с режущей кромкой из карбида вольфрама. А бакелит обладает такой большой абразивностью, что одного резца хватает лишь на грубую обточку шара, для окончательной же обработки требуется либо сменить резец, либо перезаточить его.
Владельцу компании по производству шаров было предложено испытать алмазный резец. Это был австралийский алмаз с одной режущей кромкой, закрепленный в державке. Хозяин фирмы отнесся к предложению с изрядной долей скепсиса, но как же он был потрясен, когда на его глазах алмазный резец до затупления обточил 900 бакелитовых шаров! Немедленно поступил заказ на алмазный инструмент, который вскоре был усовершенствован: на алмазе теперь имелись несколько режущих кромок, и при затуплении одной из них алмаз просто «переводился» в другую позицию. К хорошему привыкают быстро, и через короткий промежуток времени хозяин фирмы уже выражал недовольство, если резец обрабатывал меньше 3500 шаров.
Приведенные выше цифры — 1 шар и 900 шаров — не случайны. Как показала многолетняя практика, производительность алмазных резцов при обработке пластмасс в 900 раз выше производительности резцов, изготовленных из твердых сплавов.
Стойкость резцов принято измерять длиной пути, который они могут пройти по обрабатываемой детали до затупления. Для резца из быстрорежущей стали этот путь составляет 6–8 км, из твердых сплавов — 20–30 км, а алмазный резец может пройти до 3000 км! Кроме того, алмазный резец позволяет заметно повысить скорость резания, а также обеспечивает высокую точность и чистоту обработки деталей, их одинаковость (стандартизацию), — а это ведь и есть основной закон современного массового производства.
Фактически тем же алмазным резцом являются всем известные стеклорезы, на изготовление которых идут бездефектные кристаллы алмазов массой 0,02—0,2 карата. А алмазный резец, заточенный в виде тончайшей иглы, позволяет изготавливать высококачественные дифракционные решетки, используемые в приборах для спектрального анализа. Дифракционная решетка — это стеклянная пластинка, на которую нанесена сверхтончайшая штриховая сетка необычной густоты и плотности (до 3000 штрихов на 1 мм). Сделать такое можно только с помощью алмаза.
Еще одна область, где алмаз просто незаменим, — это производство проволоки, точнее, операция волочения. Для того чтобы получить проволоку нужного диаметра, ее протягивают через ряд волок, или фильер, — твердых пластинок с отверстиями определенной величины. В наборе фильер диаметр отверстий постепенно уменьшается, и проволока, последовательно протягиваясь через них, утоняется, вплоть до получения требуемого сечения. В качестве фильер использовались либо стальные закаленные дощечки, либо пластинки из сапфира. Но они быстро истирались, и проволока теряла свое главное качество, определяющее сортность, — одинаковое по всей длине сечение. Применение алмазов позволило совершить в волочильном деле настоящую революцию.
Интересно, что в России применение алмазных фильер связано с именем прославленного режиссера и актера К. С. Станиславского (Алексеева). Его отец С. В. Алексеев руководил торговым и промышленным товариществом «Владимир Алексеев», которому принадлежала золотоканительная фабрика (ныне московский завод «Электропровод»). На фабрике, где до перехода в театр и работал К. С. Алексеев, инженер по образованию, изготовлялась канитель — тонкая золотая и серебряная проволока. В 1892 г. Константин Сергеевич в Париже увидел станки для алмазного волочения. Алмазные волоки были изготовлены из ювелирных камней массой 0,5 карата, вставленных в массивные стальные оправы. Такой станок был куплен, и в 1894 г. в России был создан первый цех алмазного волочения микропровода.