Разве что отмучивание можно было бы сделать на каком-то алгоритме, но тут все упиралось в набор емкостей — их количество на поворотном круге все-равно было ограничено, поэтому работник вручную убирал уже засыпанную емкость и ставил вместо нее емкость с чистой водой — и безо всякой автоматизации.
Обошлись без центрального управляющего блока даже когда захотели молоть исходные материалы с продувкой — просто ввернули в штуцер трубу от нагнетателя, а в другой — трубку от фильтра и уже за ним — воздушного насоса — такого же нагнетателя, но включенного в обратном направлении — и на этом лабораторном аналоге пылесоса ловили себе на здоровье что им там было надо поймать в этой пыли. Да ладно! Даже вакуумный размол, точнее — размол в среде с разреженным воздухом, обошелся без центрального пульта — подключили вакуумный насос — и все дела. Уж не знаю, зачем им потребовалось что-то молоть в вакууме — я когда увидел, просто посмотрел и ничего не сказал. А что тут скажешь, если нашей политикой была максимальная свобода действий? Тем более что по другому и не получится — контролировать все — времени не хватит, да и чтобы контролировать, надо влезать в тонкости процессов и знать материал не хуже самих научников — просто не хватит времени все изучить. Так что оставалось следить за их деятельностью по косвенным признакам, по их поведению, по тому, как они делали обоснования своих работ и результатов — если в отчетах есть "вода", значит, или сами не знают, что делают, или их постигла неудача и боятся признаться. Ну, таких мы научились выводить на чистую воду с полпинка, так что в последнее время, если что-то не получалось, они так честно и писали — "Не получается, и пока не знаем почему".
— А что ожидаете-то?
— То-то и то-то…
— Какова вероятность успеха?
— Процентов двадцать.
Ну, неплохо — если даже не получится, то хотя бы набьют руку — я исподволь проводил политику венчурного финансирования, только не называл это такими словами, больше упирая на "Людям надо учиться" и "Отрицательный результат — тоже результат" — неизвестно, как выстрелит даже неудачный эксперимент — вдруг натолкнет на что-то интересное, пусть даже и в другой области. Прокормим.
— Хорошо. Работайте и держите в курсе — доклады каждые три дня.
… или "день", или "пять" — все зависело от расходуемых ресурсов — как материальных, так и трудовых — по себе знал, что иногда лучше временно отступиться от проблемы, чтобы она вылежалась в голове, когда вдруг все становится предельно понятно, наступает кристальная ясность и вопрос решается чуть ли не сам собой, с песнями и плясками.
Так первые аппараты и работали практически самостоятельно. Пока не пошли поломки и нештатные ситуации — тут-то наши светила и начали понимать, про что я толковал уже больше полугода.
Аппаратура ломалась. Она была не вечной. Слетит шкив — и мельница перестает размалывать материал, тот забивает приемный бункер — и вот материал в лучшем случае просыпается на пол, а в худшем клинит вибромеханизм питающего бункера. И хорошо если поломка случается близко к началу цепочки обрабатывающих агрегатов — как-то раз вышел из строя откачивающий насос, пыль забила сначала фильтры, потом осела на стенках камеры ультразвуковой очистки, быстренько разъела уплотнения, пробралась в блок электроники, закоротила схему, аппарат перестал проталкивать через себя сыпучий материал, тот забил приемный бункер, а так как выход с электросита был подключен непосредственно ко входу аппарата очистки, пространство над ситами также быстро забилось, схема контроля прилагаемого усилия это дело обнаружила, отрубила работу сит — и привет — работа встала. Как назло, "экспериментаторы" "отошли пообедать" — привыкли, понимаешь, что "все же работает!".
Ну еще бы не работать — до этого они проводили опыты по очистке содержащих кварцевый песок смесей с применением кавитации, то есть "мокрыми" методами. Набор аппаратов и схема их включения, естественно, другие, и результаты были умопомрачительные — исследователи научились выделять зерна кварцевого песка чуть ли не из любого мусора, причем с довольно высокой степенью чистоты. Еще бы — своими микровзрывами воздушных пузырьков ультразвуковая кавитация сдирала с них мельчайшие частицы железосодержащих пород, глину, разбивала довольно твердые агломераты из нескольких частичек, высвобождая зерна кварца чуть ли не из бетонных смесей, даже счищала пленки гидрослюд и каолинита, пропитанные гидроксидами железа — кварц выходил с содержанием железа менее десятой процента чуть ли не из обычного речного песка. Ну, после отделения от шлама всякими циклонами, отстойниками, всевдокипящими колоннами и чем они там еще разделяли фракции. А тут они решили попробовать сухой метод очистки, и все поначалу работало — ну, подкрутят регулировку насоса, поменяют фильтры — пыли-то образуется много. И в какой-то момент расслабились, и пыль с высоким содержанием железа их за это и наказала.
Но это еще ничего. На экспериментальной установке по непрерывной разливке стали с управляемой кристаллизацией с помощью ультразвука вдруг застопорилась подача расходного ультразвукового волновода — проволоки, которая и "подавала" в желоб расплавленного металла ультразвуковые колебания, заодно расплавляясь там сама — жертвовала собой, чтобы уменьшить осевую ликвацию за счет уменьшения температуры, которую она отбирала на свое расплавление, а за счет передаваемого ею же, пока не расплавилась, ультразвука — ускоряла дегазацию и уменьшала размер образующихся зерен. Сама по себе технология выглядела как настоящая алхимия, только работала — та же танковая броня, созданная по этой технологии, была в среднем на восемь процентов прочнее, в зависимости от сплава. Правда, пока она отливалась периодической, не непрерывной отливкой, и в ограниченных количествах, так что ее хватало только для танков прорыва, да и то только для брони передней проекции. Но и это сэкономило нам две тонны веса, так что немцев в скором времени ждал небольшой сюрприз — мы пока не выпускали наших зверьков, чтобы не спугнуть фрица раньше времени. Но перспективное направление надо было развивать — применение ультразвука в электрошлаковой сварке давало просто превосходные результаты, и нам хотелось распространить эту технологию и на материалы для самих конструкций танков, а не только на соединительные швы. Поэтому опыты велись днем и ночью, и вот, в один отнюдь не прекрасный момент, проволока перестает подаваться в перемещающийся по охладителю расплав, тот, естественно, остывает медленнее и доползает-таки до прокатного стана в виде бруска, но еще с жидкой сердцевиной. Прокатный стан его хрумкает, ломает затвердевшие стенки — и жидкий металл начинает изливаться на все что ни попадя. Никто не пострадал, но стан восстанавливали три дня.
И подобные вещи случались все чаще, так что мужики сказали "Ага…!" и начали дружно вводить цепи обратной сигнализации.
Собственно, в аппаратуру уже начинали встраивать средства контроля — прикладываемое усилие, превышение по температуре, разница давлений до и после фильтра. Эти параметры уже использовались для сигнализации о "здоровье" агрегата — скажем, если разница давлений воздуха перед фильтром и после него становилась больше определенной оператором величины, то фильтр можно было считать засорившимся. Или, если усилия на мельничных жерновах возрастали, значит, либо увеличилась твердость породы, либо износились насечки на жерновах. Но в любом случае надо как минимум уменьшить подачу материала для размола — этот-то сигнал и подавался на один из выходов мельницы. Соответственно, если в питающем бункере сделать вход, управлявший скоростью ссыпания материала, и завести на него этот выход с мельницы, то таким образом можно дополнительно управлять периодом и амплитудой колебаний виброжелоба — подача материала на мельницу изменится.
Вот эти-то обратные связи и начали массово встраивать в технику — всего-то и надо добавить на вход дифференцирующий операционник, чтобы его сигнал складывался с управляющим сигналом самого агрегата — увеличилось входное напряжение, операционник отследил это увеличение — и внес поправку в работу своего агрегата — двигатель стал вращаться медленнее. Причем, если сигнал увеличился сильнее, то и поправка больше, соответственно и подача материала уменьшится резче. Ну а если последующий агрегат разобрался со своими проблемами — сам или с помощью оператора, то его выходной сигнал уменьшится, входной операционник воспримет это изменение как команду "Наподдай! Чего телишься?" — и двигатель станет вращаться быстрее. На одном этом производительность нашего лабораторного оборудования возросла на тридцать процентов, а несколько производственных конвейеров подготовки материалов дали прирост уже в пятьдесят семь процентов — просто они работали больше времени в течение суток. И все за счет такого гибкого управления — тут ведь уже управлял не медленный оператор, который пока отследит показатели приборов, пока сообразит, что надо сделать, пока покрутит рукоятки — нет, электроника позволяла выжимать каждую секунду буквально крохи, но, складываясь, эти крохи давали ощутимый прирост производительности. Вот если бы автоматика еще бы и не ломалась — цены бы ей не было. А так мы пока не уменьшали выпуск оборудования — не было времени ждать взросления новых технологий, материалы были нужны сейчас. Так что, несмотря на поломки и сбои в работе, средняя выработка росла — новая техника пока работала на уровне старой прежде всего из-за сбоев, а выработка росла за счет ввода в строй новых агрегатов.