Таким образом, подробно изучая каждый процесс, мы можем добиться согласованности между диверсификацией рынка и выравниванием производства и своевременно выполнять запросы потребителей. По мере того как потребности рынка становятся более разнообразными, мы должны уделять этой согласованности все больше внимания.
Канбан способствует улучшению
В соответствии с первым и вторым правилами канбан служит в качестве заказа на получение, перевозку или доставку и заказа на производство. Третье правило запрещает приобретать или производить продукцию без канбана. Четвертое правило требует, чтобы карточка канбана была прикреплена к продукции. Пятое правило диктует условие, чтобы 100 % продукции выпускалось без дефектов (то есть содержит запрет на отправку дефектной продукции на последующие процессы). Шестое правило призывает нас сокращать количество канбанов. При тщательном выполнении этих правил роль канбана возрастает.
Канбан всегда сопровождает продукцию и, следовательно, становится заказом на производство для каждого процесса. Таким образом, канбан предотвращает перепроизводство — категорию наибольших потерь при производстве.
Для уверенного производства 100%-бездефектной продукции мы должны наладить систему, которая автоматически информировала бы нас о любом процессе, производящем дефектные изделия. То есть систему, при которой процесс, производящий дефектные изделия, сразу же фиксируется. На самом деле это как раз та область, в которой системе «канбан» вообще нет равных.
Производственные процессы, работающие по принципу «точно вовремя», не нуждаются в дополнительных складских запасах. Поэтому, если на предыдущем процессе производятся дефектные детали, рабочий на следующем процессе вынужден остановить производственную линию. Более того, все видят, в какой момент это происходит, и дефектная деталь возвращается на предыдущий процесс. Это очень неприятная ситуация, смысл которой заключается в том, чтобы предотвратить повторное появление подобного дефекта.
Если расширить понимание термина «дефект» и употреблять его по отношению не только к деталям, но и к работе, тогда становится понятнее и сама идея «продукции 100 %-го качества». Другими словами, недостаточные стандартизация и рационализация[11] создают потери (по-японски «муда»), несогласованность («мура») и нецелесообразность («мури») в методах работы и в распределении рабочего времени, приводящих в результате к появлению дефектной продукции.
Если не искоренить такие дефекты в работе, трудно будет обеспечить правильные поставки на последующие процессы или добиться как можно большего сокращения затрат на производство. Усилия по стабилизации и рационализации процессов производства являются ключом к успешной автоматизации. Лишь на такой почве выравнивание производства может принести свои плоды.
Требуются огромные усилия для соблюдения шести правил канбана, о которых мы говорили выше. В действительности соблюдение правил подразумевает не что иное, как внедрение производственной системы Тойоты как системы менеджмента в масштабе всей компании.
Если же вводить систему «канбан» без соблюдения правил, это не приведет ни к возможности управления, средством которого является канбан, ни к снижению издержек. Таким образом, половинчатое внедрение канбана приводит к массе проблем и нулевой выгоде. Тот, кто признает эффективность канбана как инструмента управления производством ради снижения издержек, должен быть готов к тому, чтобы соблюдать все правила и преодолевать все препятствия.
Говорят, что улучшению нет предела, оно бесконечно. Обязанностью тех, кто работает с канбаном, должно стать постоянное творческое и изобретательное совершенствование канбана, чтобы он ни на одном этапе не стал застывшей формой.
11
В японских источниках термином «рационализация» обозначают мероприятия, целью которых является усовершенствование технологии, повышение качества и снижение издержек.