Такое упрощение поставок в буквальном смысле привело все в порядок. Я же продолжал испытывать недовольство. И тогда меня посетила мысль, что вся сборка будет проходить проще и быстрее, если мы будем перемещать сами шасси начиная с основания в одном конце завода, добавляя к нему оси и колеса, а затем постепенно перемещая его в складское помещение, вместо того чтобы перемещать детали со склада к шасси. Я попросил Льюиса разложить детали на полу таким образом, чтобы то, что нам требовалось в начале сборки, находилось в этом конце завода, а все остальные части были разложены вдоль траектории перемещения шасси. На планирование этого мы потратили все выходные в июле месяце. Однажды воскресным утром, после того как все запчасти были разложены надлежащим образом, мы с Льюисом и парой помощников собрали первый из когда-либо построенных на движущемся конвейере автомобиль.
Мы просто поместили шасси на полозья, к которым привязали буксирный канат, и тащили их вперед до тех пор, пока не были установлены оси и колеса.
Затем шасси уже катили, стремясь показать, что может быть сделано. Демонстрируя этот своего рода конвейер, мы работали также и на некоторых вспомогательных линиях, например по сборке радиатора со всеми его шлангами, чтобы в нужный момент быстро разместить его на шасси. То же самое мы проделали с приборным щитком, устройством рулевого управления и катушкой зажигания»[21].
Этот отрывок описывает первый эксперимент по налаживанию производственного потока в компании Ford. Основные черты поточного производства являются общими для любого автомобильного бизнеса в мире. Даже если сегодня некоторые производители — к примеру, компания Volvo — практикуют сборку всего двигателя одним человеком — это скорее исключение, а наиболее распространенной тенденцией является использование системы производственных потоков Форда или автоматизации. Хотя события, описанные Соренсеном, происходили еще в 1910 г., с тех пор суть процесса изменилась незначительно.
Производственная система Тойоты, так же, как и фордовская, основана на системе производственных потоков. Основное различие состоит в том, что если Соренсен думал над решением проблемы складирования запчастей, Toyota просто ликвидировала склады.
Небольшие поставки и быстрая переналадка
Изготовление больших партий отдельной детали — то есть штамповка большого числа деталей без замены штампа — является основным правилом производства даже сегодня. Это ключ к системе массового производства компании Ford. Американский автомобильный бизнес неоднократно демонстрировал, что плановое массовое производство имеет непосредственное влияние на снижение издержек.
Система Тойоты подходит к решению проблемы с другой стороны. Наш производственный девиз — «небольшие поставки и быстрая наладка». Почему мы так отличаемся и даже кардинально расходимся с системой Форда?
К примеру, система Форда предусматривает большие размеры партий, громадный объем обработки деталей и существенные партии готовой продукции на складе. В отличие от нее система Тойоты работает на принципе полного устранения перепроизводства, вызванного накоплением складских запасов и связанными с этим издержками на оплату труда рабочих, земли и зданий. Для достижения этого мы используем систему «канбан», в которой каждый последующий процесс точно вовремя получает необходимые ему детали от предыдущего процесса.
Для уверенности, что на предыдущем процессе производства будет изготовлено ровно столько деталей, сколько понадобится последующему процессу, рабочие и оборудование на каждом этапе производственного процесса должны быть способны производить ровно то количество деталей, которое необходимо в каждый конкретный момент. Если запросы последующих процессов производства изменяются как по срокам, так и по количеству поставок, предшествующий процесс должен быть готов к тому, чтобы располагать максимально необходимым в условиях изменяющейся ситуации количеством деталей. А это — очевидные потери, которые увеличивают затраты.
Полное исключение потерь — основа производственной системы Тойоты, поэтому мы широко используем выравнивание производства, а колебания стараемся смягчать или сглаживать. Мы сокращаем размеры партий и стараемся не производить один тип деталей в больших объемах.
21