Эта массовость и технологичность производства подкупала, поэтому первой целью, которую я поставил перед собой было производство станка для массовой штамповки деталей. Не просто выштамповки кузова, а создания универсального и эффективного станка. Любой человек, видевший то, что видел я, не мог остаться равнодушным к этим машинам - огромным, порой размером с целый дом, движущимся монстрам, которые выштамповывают сложные, порой очень сложные детали. Горячей или холодной, да любой, штамповкой. Я тоже не был равнодушен к этой машинерии, хотя и имел довольно посредственное представление о том, как станок должен работать. Моя сфера - металлорезка, со штамповкой я знаком только на уровне новичка-любителя. Но по крайней мере не на уровне нуба.
Посоветовавшись с Модулем, я решил, что лучше всего - изготовить станок для производства листовых штампованных деталей, для начала. Моей конечной целью было создать автомобиль. Да, я не разменивался на мелочи, и в то же время не хотел создавать автогиганта - для начала я решил создать весь станочный парк и все необходимые материалы для создания грузового автомобиля, грузовика.
Грузовик-прототип уже стоял на заднем дворике завода, это был студебеккер. Но не военный us6, нет, совсем нет. Студебеккер пятидесятых годов, считающийся в США классикой. Машину я видел, осмотрел, даже поездил на ней. Внешность у неё - похожа на наш зилок, вернее, наш зилок сделан под влиянием моды, введённой студерами. То есть, по образу и подобию. А вот сама машина... Двухтонный грузовик, превосходно сделанный. Я осмотрел каждую деталь. В кабине... в кабине ничего лишнего не было, но при этом все детали отличались аккуратностью изготовления. Раскраска - бело-голубая, двигатель на семьдесят лошадиных сил работал только на хорошем горючем. Вместо него решено было поставить хороший, качественный дизель.
Кабина студера была герметичной, руль можно было снабдить гидроусилителем, добавить печку и усилить подвеску. То есть - подготовить его для интенсивной эксплуатации, перегрузам, насилию над мотором. Я эту машину изучил тщательно, очень тщательно. И решил, что можно и нужно делать оснастку для его массового производства - уж больно машина мне понравилась.
Самым сложным было наладить массовое изготовление моторов. Я выбрал для студера мотор фирмы MAN, и чтобы произвести их, нужно будет всерьёз заняться штамповкой. Детали все разбирал и изучал в своём личном цеху, так же активно пользуясь помощью Модуля.
И вот, наконец, изучив все детали и предложения, я принял судьбоносное решение - буду строить оснастку для производства автомобилей мелкой и средней партией.
* * * * * *
Несмотря на всё, я порой забывал, очень серьёзно забывал, что у меня, то есть Вити, есть родственники. И даже немало родственников. Один дедушка и две бабушки, четыре дяди и пятеро двоюродных родственников и племянников-племянниц. То есть, приличная такая орава родственников. Кумовство здесь абсолютно не поощрялось, да и я его не поощрял, но всё же, не мог просто сказать всем своим родственникам - идите в зад, я тут занят.
Тем временем, между прочим, активно продвигалась работа над созданием оснастки для производства машин. Более того - мы уже смогли создать уникальный станок для объёмной штамповки сложных деталей, который отлично справлялся с созданием деталей двигателя. Массовым созданием! Это было самым сложным, остальное - это скорее работа руками и головой, а двигатель... Двигатель - самая технически сложная и точная часть автомобиля. Двигатель MAN в сотню лошадок, конечно, далеко не газотурбинник, но и у меня не те возможности, что раньше. Технически мой заводик укомплектован даже совершеннее, чем цех, который был раньше, в моём времени. Однако, персонал - приходилось по рукам бить, метод кнута и пряника в действии. Мы работали над созданием сложнейших станков для массового производства движков. Хотя бы тридцать-пятьдесят двигателей в день - это было бы восхитительно. Именно такой темп выпуска автомобилей я считал рентабельно-максимальным.
Работа шла уже три недели и успехи были... неплохие. Объёмную штамповку - освоили, сложную гидросистему - освоили, компьютер - пришлось прикрутить управляющую электронику свою. Штамповочный пресс для изготовления металлических деталей - это особая песня. Штамповочный комплекс, если упрощённо, то это машина, способная производить детали объёмной штамповки. Например, детали кузова, мелкие штампованные детали самой разной формы, главное - автоматически. Подача металла осуществляется пластинами и лентами, после чего пресс-форма выбивает из него деталь, после чего деталь уходит на штамповку - происходит изгиб по нужной форме.
Для нашей машины таких деталей было очень-очень много. Это только с виду - простой одутловатый кузов, а на самом деле внутри их было больше пятисот мелких штампованных деталей! И это не считая двигателя - различные крепёжные детали, вроде уголков, шайбы, крепления, механические тяги. Я ещё больше увеличил количество деталей в машине. Добавил дополнительно две мощные фары - теперь их не две, а четыре, две прямоугольные под решёткой радиатора, над бампером, две в крыльях по бокам. Штамповка стала едва ли не самой главной операцией.
Утром в свежепостроенном длинном ангаре-цехе мы запустили первый наш станок, изготовленный пусть и на оборудовании моего времени, пусть и при помощи Модуля, но своими руками. Станок имел четыре метра в высоту, гидравлический пресс, и мог создавать детали высокой сложности из толстых листов металла. Пресс ГОШ был очень мощный и даже красивый - в отличие от привычных этому времени металла, тяжести и размера, он был даже элегантный. Управлялся компьютером, что заметно упростило контрольную механику и процесс работы.
Изготовление реально крупных деталей потребовало от нас начать сборку крупногабаритного пресса холодной объёмной штамповки - это было последнее звено в производственной линии. Пресс-формы созданы, остальные станки построены или изъяты Модулем, модуль же помогал создавать и главный станок. ХОШ - это производство методом холодной объёмной штамповки. Наиболее точное, наиболее качественное производство. Коленвалы и мосты автомобиля, рама, рулевая механика, всё это должно было создаваться методом холодной штамповки. Этот пресс был самым большим - под потолок цеха, целых семь метров в высоту, с массивными силовыми элементами конструкции, покрашенными в оранжевый цвет и массивным же податчиком заготовок по конвейерному механизму.
И вот, в один прекрасный день, а именно - через полтора месяца после получения собственного заводика и интенсивного налаживания производства, я наконец-то констатировал факт, когда общался с Модулем.
- Похоже, на этом всё, друг мой.
- Похоже на то, - людей собралось в цеху - видимо-невидимо. Толпа. Огромный станок пришёл в движение, мигнул лампами на пульте управления.
- Ты управляешь?
- Да, шеф. Подготовка к запуску. Проверка систем. Работает нормально. Приступать?
Приступили довольно быстро. Я разогнал рабочих, пришедших посмотреть на новый станок, особенно обратился к начальнику цеха черновой обработки:
- Юрий Савельевич, пора приступать к работе. У вас всё готово?
- Готово, - ответил мне молодой и полноватый мужчина, - что, уже?
- Да, давайте, проверим наше оборудование в деле. У вас есть станки, люди, заготовки, просто приступайте к изготовлению деталей.
- Понятно. Ну я пошёл, - он развернулся и двинулся в сторону двери.