После четырех-шестичасовой пропарки чураки переводят в помещение с комнатной температурой, где они постепенно остывают, и в то же время «отходят» не успевшие оттаять раньше их внутренние слои.
Итак чураки окончательно подготовлены, и мы можем отправиться с ними дальше — в лущильное отделение.
Вагонетки или ленточный транспортер подают здесь чураки к щепальным машинам (рис. 19), работающим по принципу токарного станка. Рабочий подхватывает чурак и быстро закрепляет, его между двумя вращающимися шпинделями машины. Чурак завертелся и попал под лезвие широкого ножа, которое вонзается в его тело на ширину стружки. Чурак тает на наших глазах, а вместо него из-под ножа ползет длинная белая лента. Другой рабочий разрывает ее поперек на куски в 2–2,5 м и складывает их на длинном столе возле щепальной машины. Чурак тает, а на столе растет «кладь» или «накладка», как называет рабочий пачку, содержащую 75–80 отрезков ленты.
Рис. 19. Щепальная машина
— Это предупреждает — поясняет нам инженер — пресс, который прижимает стружку к ножу, не дает ей складываться и тем самым уплотняет ее.
— А как велика производительность такой машины?
— Да примерно за рабочий день она обеспечивает соломочной дранью всего около 300 ящиков по тысяче коробок спичек в каждом…
Клади растут и одна за другой передаются на рубильный станок (рис. 20), где ленты превращаются наконец в соломку.
Но почему же ленты не свертываются в трубку? Ведь наружная поверхность их длиннее внутренней?
Рис. 20. Соломкорубильная машина
Вот кладь попала на роликовый стол машины (на рисунке слева), и вращающиеся ролики передвигают ее под вертикальный нож 2, приводимый в возвратно-поступательное движение с помощью коленчатого вала. Нож рубит стружку на соломки по их длине, а расположенная под ножом колодка с резачками режет соломку по торцам. После каждого удара ножа кладь передвигается на толщину соломки, и лента быстро крошится в ровные белые соломки стандартного размера 45 X 2 X 2 мм. Работает машина очень быстро; около 3 раз в секунду врезается рубильный нож в ленты, 3 млн. шт. соломок выбрасывает машина в час.
Неуклюжий кряж превратился на наших глазах в груды тонкой белой соломки, которая падает сейчас из-под ножа рубильного станка на широкий ленточный транспортер. Но раньше чем сделаться спичкой, она должна еще пройти ряд подготовительных операций.
Идя вдоль транспортера, мы попадаем в пропиточное отделение, где соломка должна пропитаться противотлеющим составом. На фабрике пока еще применяют для этого кислый суперфосфат, не допускающий механизации процесса, именно потому что он кислый, а кислота, как известно, разъедает металлические части аппаратов.
Мы видим бетонные ванны, в которых варятся в водном растворе суперфосфат и серная кислота. Когда раствор после варки охладится, его переливают в бетонные мочильные чаны вместимостью в несколько сот ведер.
Рис. 21. Сушильный аппарат системы Шильде. А — поступление мокрой соломки, В — выход сухой соломки, i — транспортная сетка, С — вентиляторы, D — калориферы, Т — выпускная труба для отработавшего воздуха
Набитая в коробы или корзины соломка погружается в раствор, который пропитывает ее. Через 2–8 мин. (в зависимости от того, свежая ли ванна или она уже истощена) мокрая соломка из ванны идет по транспортеру в сушильное отделение.
— Когда мы перейдем на пропитку фосфорнокислым аммонием, то и этот процесс будет механизирован, — говорит нам инженер. — Это вещество нейтральное, которое позволит применять для пропитки механические аппараты…
Идем к сушилкам. Здесь стоят аппараты системы Шильде, остроумное устройство которых позволяет многократно использовать нагретый воздух. С одного конца (А — рис. 21) в аппарат непрерывно поступает мокрая соломка, а с другого (В) она выходит уже сухой. Перемещается соломка непрерывно движущейся транспортерной сеткой i и внутри аппарата она подвергается действию струи горячего воздуха, прогоняемого вентиляторами мимо нагреваемых паром металлических трубок D (калориферов). Отработавший воздух выходит из аппарата через трубу Т. Таким образом струя горячего воздуха проходит здесь через соломку несколько раз (см. стрелки на рисунке). 2–3 млн. сухих соломок в час подает аппарат транспортеру для передачи их в полировочный барабан (рис. 22).