Собственно, после этого корпус был практически готов и его проверяли — на остывший после сварки и отпуска корпус устанавливали лобовой лист, крепили его болтами и роняли корпус с высоты десять метров — предполагалось, что если он выдержит такое падение, то не развалится и от снарядов. Проверяли швы. Если были небольшие расхождения и трещины — эти места проваривали и снова роняли корпус. Корпус башни собирался и проверялся по похожей технологии.
Проверенный корпус передавали на станцию установки торсионов, с нее — на установку колес и задней двери, с нее — на установку мотора и остальных узлов моторно-трансмиссионного отделения, с нее — на станцию проверки работы двигателя, затем надевали гусеницы и гнали на первичную обкатку.
После обкатки устанавливали собранную в параллельном потоке башню, еще раз обкатывали уже в полностью собранном виде, отстреливали оружие — и танк был готов.
Брак был почти исключен многократной проверкой сборочных деталей на предыдущих этапах. Прокатка листов выполнялась на прокатных станах, с последующей черновой обработкой кромок на фрезерных станках, сделанных специально для обработки длинных деталей — убирались только явные неровности, так как электрошлаковая сварка была значительно менее чувствительна к форме поверхностей свариваемых деталей, чем сварка под флюсом — ну еще бы — там просто плескался расплавленный металл, который постепенно застывал, и не надо было вести жгуты сварочного металла через все неровности — они сами заполнялись расплавом. Через некоторое время технологи придумали и внедрили методы горячей обработки кромок на станах вертикальной прокатки — после этого фрезерная обработка была вообще практически исключена — оставлена только для базирования элементов боковых листов в передней части — чтобы обеспечить точную установку погона для башни и двигателя и лобового листа, который не приваривался, а прикручивался болтами. Все остальные листы для базирования своих элементов имели отверстия. А небольшие неровности кромок компенсировались зачисткой поверхности перед сваркой и самим сварочным швом — листы ложились на торцы друг друга внахлест.
Люки штамповались в горячем виде на прессе со сменными формами — держать под каждый люк отдельный пресс было накладно, так как они делались гораздо быстрее других деталей танка. А так — наштампуют на десяток танков люков одного типа, поменяют формы — и штампуют другой люк, и так далее. Вот пресс для колес работал только над колесами — их и требовалось много, и сразу делали запас, так как их наверняка будут разбивать в процессе боев и эксплуатации. То же — с деталями ведущего колеса и ленивца — эти колеса делали чуть не в пятикратном размере относительно количества танков. На изготовлении пальцев и звеньев гусениц вообще было задействовано три штамповочных автомата.
Внедрили и технологии цементирования газопламенными горелками внешних поверхностей лобовых и боковых плит — создавался особо прочный слой толщиной почти в сантиметр, который снижал закусываемость головных частей снаряда — так повышалась вероятность рикошета. И — внутренняя вязкая сталь даст меньше сколов, так как ее предел прочности при срезе выше чем у закаленной цементированной.
Приваренные элементы дна и боков — места посадки торсионов и фундамент под мотор — для дна, и места для винтового крепежа лобового листа и его цапф — для боковых, а также места винтового крепежа и самих цапф — для лобового листа — приваривались также по точно выверенным шаблонам.
Конечно, поразителен труд технологов производства. Они умудрились делать весь прокат в одном цикле — выплавлять чугун, тут же переделывать его в сталь, выполнять контроль стали, разливать ее по изложницам, остужать и передавать на прокатный стан. Так как все эти процессы долгие, то выпуск чугуна выполнялся порциями, необходимыми для изготовления одного танка, то есть один танк делался из стали точно одного химического состава, что упрощало подбор флюса для электрошлаковой сварки — различия, конечно, были небольшими, но металлурги уверяли, что с точно подобранным флюсом швы будут прочнее процента на три, а может и на все пять. Ну и отлично.
Прокатчики тоже постарались. Рассчитать исходный слиток и порядок его проката так, чтобы и не слишком растягивать, чтобы избежать разрывов, но вместе с тем достаточно, чтобы нормально изменить его кристаллическую структуру, и все — за один проход, пока слиток не остыл до температуры, недостаточной для проката, когда металл начинает расслаиваться и рваться. Для каждого вида листов пришлось делать отдельный конвейер проката — чтобы не перенастраивать величины деформации под отдельные листы. Но — боковины были однотипны, части верхнего листа вырезали из одного прокатанного листа, для дна и двух лобовых листов были отдельные станы.
Пока металл не застыл, мощными дисковыми ножницами обрезали излишки, прокатывали где надо торцы, для боковых листов перед резкой прокалывали отверстия под колесные оси — это были элементы базирования для резки бокового листа, их потом конечно еще протачивали сверлами, при этом сверяясь с отфрезерованными гранями — иногда отверстие приходилось и сдвигать смещенным растачиванием на пару сантиметров.
Для обработки поверхностей погона башни инструментальщики сделали спецфрезы с резаками нужного профиля, так что все крупные детали, требовавшие механообработки, обтачивались на фрезерных станках с горизонтальным поворотным станом — в отличие от токарных станков это не требовало уравновешивать массы, а значит снижались требования к изготовлению таких станков. Нужная чистота достигалась уменьшенной подачей поворотного круга и дополнительным шлифованием отфрезерованных поверхностей. За точностью следил отдельный мастер, он же менял режущие пластины истершихся фрез и отдавал их на заточку, а потом устанавливал обратно на нужном расстоянии по радиусу. Для заточки также сделали спецстанок с движением затачиваемой пластины по нужной траектории — рабочий должен был только установить пластину на нужном расстоянии и затем управлять подачей — пластина изнашивалась неравномерно и на ее разных участках надо было стачивать разный объем металла.
В общем, при четырехсменной работе по шесть часов смена (больше нельзя — люди будут сильно уставать) с имеющимся прокатным оборудованием мы могли бы делать по десять танков в сутки — очень большое число, учитывая, что сейчас у нас было всего сто семьдесят танков. Ну и триста САУ. То есть за месяц мы могли делать танков на целую дивизию. Но, как я говорил, в первую неделю мая собирали только один танк. Прокатчики не бездельничали — опытные мастера обучали бригады помощников, к тому же пока одна бригада делала и прокат и горячую резку деталей — навыки точного кантования тяжелых заготовок были важны в обоих процессах.
Строители совершили не менее героический подвиг. Оборудования было много, оно было крупным, горячим, и по условиям сохранения температуры проката его надо было размещать рядом. То есть получался большой завод, который будет хорошо заметен с воздуха. Понятно, что фрицы его просто так не оставят. Так наши строители мало того что выкопали котлованы и сделали завод полуподземным, так еще насыпали на крыши земли, закрыли дерном и высадили там настоящий лес — кусты и деревья. Я пролетал на самолете — не видно ничего уже с двухсот метров, а ниже немцев мы не пустим. Каждый день несколько раз специальная служба делала облет территории и исправляла нарушения в маскировке.
Чтобы не выдать себя дымами, которых на металлургическом производстве боле чем достаточно, конструктора разработали целую систему дымоулавливателей, очистителей и вентиляции. Побочным эффектом этого стала хорошая экологическая обстановка. Химики сейчас корпели над уловленной гадостью, пытаясь придумать — куда бы ее использовать. Найдут, что я — наших химиков не знаю?