Современные ножи из углеродки обычно немного тверже и прочнее, чем ножи из нержавейки. Хотя является ли это преимуществом?
Ножи из Carbon Steel легко точатся и имеют очень острую режущую кромку. Но современные твердые ножи из высокоуглеродистой стали требуют и внимательного обращения при работе – они легко выкрашиваются, если ножом делать непредназначенную для него работу или неаккуратно с ним обращаться. На фотографии показан овощной нож (Nakiri), которым попытались разрубить небольшую кость, и что из этого получилось.
И хотя патина, которая появляется на ноже из углеродки, может вам не нравиться, это не негигиенично. Эти ножи могут придавать характерный вкус кислой пище, пока весь нож не покроется патиной.
Carbon Steel имеет наиболее мелкое зерно и сделанные из нее ножи могут иметь исключительные характеристики.
Професcиональный суши – шеф очень редко использует ножи не из углеродки, причем стоимость янагибы ( нож для суши) может превышать несколько тысяч долларов, но это будет исключительной остроты нож.
Углеродка заставляет волноваться из-за пустяков и требует к себе пристального внимания, и если вы не готовы относиться к этому ножу с нежностью и постоянным вниманием, то он быстро потеряет свои исключительные свойства
Для среднего потребителя качественные ножи из современной Stainless Steel больше подходят при использовании в современной кухне, oни допускают больше компромисcов и прощают больше ошибок.
Определенным компромисом являются ножи, сделанные по технологии варикоми (или ламинирования), но все равно. сама режущая кромка не защищена от недостатков, присущих Carbon Steel (за исключением случаев, когда в центре находится сталь типа VG10).
В любом случае ножи из Stainless steel (нержавеющая сталь) на кухне продержатся дольше. Выбирать Вам.
Если рассматривать развитие ножевой индустрии в целом, то, как мне кажется, ножи "high performans" (высшего качества и исполнения) все-таки имеют некий тренд к менее коррозиойно-стойким ножам (сталям).
В Японии самые высококлассные и дорогие ножи называются HONYAKI (Хонияки). Изготовление такого ножа требует колоссального опыта и времени на его изготовление, и не каждый мастер возьмется их делать.
Формально "HONYAKI" можно перевести как "правильно выкованный", но скорее это означает процесс, "путь производства клинка". Нож хонияки выковывается целиком из одного куска металла (обычно высокоуглеродистой стали).
Ковать его и придать нужную форму очень трудно.Сталь обычно свертывается и проковывается несколько раз для получения однородного распределения углерода и убирания примесей (не путать с кузнечной сваркой как в дамасске – там разные стали!). Обычно японские мастера производят закалку таких ножей в воде и тогда такой нож называется "Mizu-honyaki" . Возможна закалка и в масле –"Abura-yaki", но это встречается редко.
Закалка производится до примерно 64 – 66 ед HRC , причем клинок может быть закален как целиком, что является скорее исключением, так и частично – часть у РК закаливается до более высоких значений, чем у обуха –это легко почувствовать, проведя надфилем по обеим частям клинка, если вам его не жалко, конечно. Различная степень закалки получается путем обмазывания глиной частей клинка – у РК тонким слоем или вообще оставляется чистым, а у обуха – толстым. После высыхания глины производится нагрев и затем быстрое охлаждение в воде. Лезвие остывает быстрее, чем обух, и таким образом части клинка закаливаются по-разному. В отраженном свете видна граница между частями с различной закалкой, она называется "HAMON" ("хамон") – иногда очень ясно и четко, а иногда ее и поискать надо.
Ножи "honyaki" имеют самую длительную KIRENAGA среди японских да и всех других ножей. "KIRENAGA" – японский ножевой термин, означающий продолжительность удержания РК (лезвием) остроты.
В настоящее время многие ножи, сделанные из одного куска стали, производители называют "honyaki" (например NENOX, SUISIN) и если формально им возразить нечего (обе фирмы представляют ножи высочайшего качества и из однородной стали), то – по совести и традиции – это не так. Это не хонияки в традиционном понимании. Чисто маркетинговый ход, да и то только в Америке и Европе. Все-таки, хонияки – это в первую очередь ковка (вспомним понятие тамахагане!) для получения однородности и чистоты. Хотя, конечно, можно сказать, что современные стали имеют изначально высокое качество и поэтому ковки не требуют. Все относительно.
Отсюда, кстати, еще одно заблуждение, вернее запутка – очень часто, особенно в магазине, можно услышать: " Вот, берите этот нож, он полностью кованный, а кованные ножи самые лучшие". А на вопрос: "А чем лучше-то?" ответа, как правило, не получить. Начнем с того, что в магазине за редким исключением кованого ножа не увидишь. Кованый нож можно увидеть и купить только в специализированном салоне, причем будет обязательно указано имя мастера-кузнеца, или у самого мастера. И это будет штучная (никак не серийная) продукция. И когда Вам показывают десяток совершенно однаковых ножей и говорят, что они все кованые, следует задуматься о терминах и определениях и задать соответствующие вопросы. Есть свободная ковка – ручная или машинная, когда металл ничем не ограничен, и есть ковка в штампах – когда металл ограничен стенками штампа и это уже ближе к штамповке, которая может быть объемная и листовая, а также горячей и холодной. Улучшение структуры металла происходит при свободной ковке, а штамповка позволяет улучшить технологичность и заметно снизить стоимость ножа, что тоже немаловажно. Но качество ножа, изготовленного свободной ковкой, колоссально зависит от мастера, который такую ковку производил, и во многих случаях серийный нож, изготовленный методом горячей штамповки известной фирмой, может оказаться лучше.
А в серийном производстве без штамповки не обойтись – недаром немцы из Zwilling & Henkels придумали технологию SCT (Sintermetal Component Technology) – когда нож собирается из разных частей –клинок выполняется штамповкой из проката, больстер и рукоять изготовляется методами порошковой металлургии, а в целом нож получается по виду как кованый. Кстати, сварка частей очень качественная, и я ни разу не слышал никаких нареканий.
Аналогичным образом поступают и многияе японские компании. Штамповка клинков из листового проката обычно позволяет получить более тонкие и легкие ножи с большей твердостью клинка. Ножи, производимые ковкой или горячей штамповкой в штампах (как, например, SABATIER во Франции и почти все немецкие фирмы до недавнего времени) толще и тяжелее по весу. Хорошо это или нет, зависит от Ваших привычек и рода работ, в которых эти ножи будут задействаваны. Многие мои знакомые повара любят тяжелые ножи. Первенство в этом виде я бы отдал немецкой фирме "GUDE".
Такие ножи еще, как правило. имеют больстер – металлическую прокладку (кольцо) между рукоятью и клинком. Как сказано выше, больстер может быть выкован вместе с клинком и рукоятью при свободной ковке или ковке в штампах, или сделан отдельно, а затем приварен к клинку и рукояти (технология SCT). Обычно больстер представляет из себя кольцо, но иногда он может продлеваться вниз до the heel (образуя "пятку" ) – см рисунок с обозначениями в начале статьи. Это типично для европейских ножей и очень неудобно как для поваров, потому что они не могут использовать для работы всю длину лезвия, так и неудобно для заточки. Большинство поваров либо покупают ножи сразу "без пятки", либо просят ee сразу сточить. Мне не удалось найти удовлетворительного объяснения необходимости наличия пятки – разве что мыть безопаснее, да и за губку или тряпку нож не цепляется. Мне кажется, это какой-то технологический пережиток.