В 1961 году была реконструирована первая доменная печь, производственная мощность которой увеличилась в 4 раза, а в 1962 году вошла в строй новая доменная печь объемом 2002 м3 - одна из крупнейших в мире. Возросла мощность теплоэлектроцентрали.
В конце 1966 года закончено сооружение гидрометаллургического цеха для переработки пиритных огарков с попутным извлечением редких и цветных металлов. Концентрат «красной руды» [1], вырабатываемый в гидрометаллургическом цехе, пойдет на агломерационную фабрику для получения высококачественного сырья для доменных печей.
[1 Пиритные огарки - дешевое сырье для металлургии, являющееся отходом при обжиге на химических заводах серного колчедана. В результате соответствующей (гидрометаллургической) обработки пиритных огарков получается т. н. «красная руда» (концентрат, содержащий до 54% железа) и извлекаются цветные металлы, сульфит натрия и другие составные части].
Существенно изменилась за последние годы география металлургического сырья для Новотульского завода. С потребления криворожской руды завод все более переходит к использованию руд Курской магнитной аномалии - Михайловского и Лебединского железорудных комбинатов. Местная железная руда (добыча на киреевских карьерах не превышает 0,5 миллиона тонн [2]) составляет небольшую долю общей потребности завода в руде.
Кокс Новотульский завод получает по-прежнему из Донбасса. Однако применение в домнах офлюсованного агломерата и природного газа позволило резко снизить расход кокса, повысив при этом на 25 - 30% производство чугуна.
[2 Железная руда Киреевского рудоуправления имеет ряд отрицательных свойств: она порошковатая, сильно увлажненная, имеет вредные примеси. Все эти особенности затрудняют ее использование для получения литейных чугунов. Себестоимость киреевской руды невысока, т. к. добыча производится карьерной разработкой].
Марганцевая руда доставляется на завод с Никопольского месторождения (УССР). Флюсовый известняк и огнеупоры поступают с предприятий Тульской области.
Новотульский металлургический завод.
Незавершенность цикла металлургического производства на Новотульском заводе, отсутствие местных ресурсов металлургического топлива и достаточной железорудной базы при всех успехах работы заводского коллектива имеют следствием планово-убыточную деятельность предприятия. Государственная дотация все еще довольно значительна, хотя постепенно и уменьшается. В 1962 году затраты на каждый рубль товарной продукции составляли 1,25 рубля, в 1964 году - 1,13, а в 1965 году - 1,09 рубля.
Выплавка чугуна на заводе за послевоенные годы резко возросла: в 1958 году по сравнению с 1940 годом она увеличилась в 1,3 раза, в 1965 году - в 5,4 раза. Электроэнергии заводская ТЭЦ производит в 5 раз больше, чем в 1940 году. Кроме того, теплоэлектроцентраль вырабатывает значительное количество тепловой энергии.
Довольно значительны отходы металлургического производства - доменные шлаки. Они перерабатываются на заводах стройматериалов и железобетонных изделий.
В послевоенные годы на Новотульском заводе возникла опытно-экспериментальная база черной металлургии страны. В 1959 году здесь был создан филиал Центрального научно-исследовательского института черной металлургии (ЦНИИЧермет), укреплены заводские исследовательские лаборатории. На заводе успешно проводились (под руководством ныне покойного вице-президента АН СССР И. П. Бардина) широкие эксперименты по применению технически чистого кислорода в металлургических агрегатах.
Помимо освоения кислородного дутья, новотульские металлурги явились также пионерами в создании и освоении метода непрерывной разливки стали, минуя отливку в изложницах [1].
[1 Макет установки непрерывной разливки стали по проекту, разработанному для Донецкого металлургического завода (УССР), демонстрировался на Всемирной брюссельской промышленной выставке и удостоен высшей награды - диплома «Гран-при». В настоящее время метод непрерывной разливки стали, помимо Новотульского и Горьковского металлургических заводов - пионеров разработки этого метода, - нашел применение на Донецком и Липецком металлургических заводах].
За это группа работников завода - М. Р. Грицун, Г. В. Гурский, В. А. Казанский были удостоены Ленинской премии.
Здесь была также успешно решена важная технологическая проблема - кислородно-конверторный способ плавки стали. Продолжаются большие экспериментальные работы по интенсификации доменного и сталеплавильного производства, получению новых видов сплавов и железных порошков. В 1965 году коллектив сталеплавильного цеха добился новой победы - освоения метода внепечного вакуумирования стали на специальной установке. Путем вакуумирования получается сталь высоких механических свойств. Немалый интерес представляют и другие научные проблемы, решения которых явятся настоящей революцией в технологии металлургического производства.