28 января 1938 г. уже четвертым по счету директором завода № 112 стал Илларион Мирзаханов. Новая метла снова помела по-новому. Одним из первых его распоряжений стал приказ о переведении сборки орудий Ф-22 на конвейер (по схеме завода № 172). На предприятии была учреждена должность главного технолога, 30 технологов и конструкторов из технического отдела были переведены в цеха для скорейшего освоения технологии Ф-22. С целью повышения производительности оборудования были проведены мероприятия по переходу на обработку деталей резцами из твердых сплавов, был учрежден строгий порядок внесения изменений в технологию производства. Полетели и новые головы. Так, 14 февраля за срыв программы по выпуску затворов Ф-22 уволили начальника механического цеха № 2 А. Максименко. [50 — ГУ ЦАНО, Ф. 2491, Оп. 1, Д. 209, Л. 33.]
Были спроектированы и внедрены в производство многорезцовые расточные головки для ствола Ф-22, что повысило производительность труда на первых двух технологических операциях в два-три раза. Пересмотрена технология ряда командных деталей системы, что позволило увеличить выпуск, повысить точность изделий и сократить количество потребного оборудования.
После долгих мытарств конвейер в сборочном цехе был наконец 3 марта 1938 г. сдан в эксплуатацию. В апреле на конвейерную сборку были переведены люльки, противооткатные устройства и станины Ф-22, а в механическом цехе № 1 организована конвейерная сборка стволов.
В то же время директор организовал проверку всех деталей пяти эталонных орудий Ф-22 на предмет их взаимозаменяемости. Дело в том, что наличие большого количества бракованных деталей, из которых осуществлялась сборка, заставляло рабочих часто прибегать к индивидуальной подгонке (такое явление было характерно для всех заводов). Кроме того, в цехах нередко самовольно изменяли чертежи и технологический процесс без распоряжения ППО. В результате нарушалась серийность и осложнялся ремонт орудий в войсках. При внесении изменений в конструкцию старые чертежи порой забывали аннулировать, затем вносились новые изменения, и в результате возникала ситуация, когда у одной детали имелись сразу четыре-пять действующих вариантов чертежей.
В мае 38-го года на заводе были установлены повышенные ставки для рабочих на особо ответственных операциях: сверловке и расточке ствола, нарезке канала, сборке и регулировке затвора. Одновременно проводились мероприятия по максимальному переводу производства деталей пушки на чистую штамповку и чеканку.
Однако освоение технологии все равно шло медленно. По состоянию на 1 августа 1938 г. было освоено лишь 60 % операций по Ф-22. И это после уже трех лет работы над пушкой! Вот какое гениальное творение «подарил» Грабин заводу и армии.
По мере развития стахановского движения стал расти брак в заготовительных цехах. Так, 14 июля в литейном цехе в результате халатного отношения мастера Веденихина была произведена плавка в 20 тонн фасонного литья, целиком ушедшая в брак по химическому анализу! Кузнечно-прессовый и термический цеха после отжига и термической обработки выпускали изделия со значительным отступлением от технических условий по пределу упругости, текучести и твердости. Когда эти детали переходили в механические цеха, там их обработка приводила к преждевременному износу и перерасходу режущего инструмента.
Усилившаяся в 1938–1939 гг. борьба с браком и так называемым «вредительством», в том числе на уровне наркоматов и постановлений правительства, заставила ужесточить меры по борьбе с браковщиками внутри «Нового Сормова».
7 сентября 1938 г. вопрос качества продукции обсуждался на заседании хозяйственного актива завода. Представитель литейного цеха в своем выступлении признал, что убытки от брака в их цеху составляют несколько миллионов рублей в год: «Выпуская массовую продукцию на поковочных станках, мы не имеем точно разработанной технологии, которую знают мастера, посему иногда целые партии на 90 % идут в брак. Имеем также колоссальный брак по трещинам». [51 — ГУ ЦАНО, Ф. 2491, Оп. 2, Д. 190, Л. 20.] Другие ораторы отмечали «самотек в работе», отсутствие четко разработанной технологии: как расположить деталь в печи, как должен проходить обжиг, температурный интервал и т. п. В кузнечно-прессовом же цехе наблюдалось массовое исчезновение деталей. Чтобы скрыть брак, негодные детали не предъявлялись ОТК, а попросту выбрасывались на свалку или раздавались нуждающимся цехам на вторичную переработку.
Изменения в технологическом процессе часто проводились бессистемно и беспорядочно. Впоследствии оказывалось, что технологические карты не соответствуют фактическому процессу производства. В результате производительность труда по-прежнему росла медленно, сохранялся высокий уровень брака, значительно увеличивалась стоимость обработки, инструментальному цеху приходилось выпускать ненужный инструмент, который потом также выбрасывали на свалку.