Тем временем снова произошла не только смена орудия, но и смена руководства. 5 февраля 1939 г., то есть в тот самый день, когда завод получил орден Ленина, вместо Мирзаханова директором был назначен его заместитель, и в прошлом начальник цеха, Я. И. Чмутов.
В 1938–1939 гг., несмотря на огромное количество принятых мер, так и не удалось изжить такие явления в работе завода, как несбалансированность, рывки и отсутствие ритмичности. Выступая 7 апреля 1939 г. на совещании хозяйственного актива «Нового Сормова», директор Чмутов, в частности, сказал: «Главными недостатками в работе завода в 1938-м – начале 1939 года остаются плохое выполнение ежедневных планов, сверхурочные работы, штурмовщина, кустарничание в области технологического процесса, импровизация».[65]
Я. И. Чмутов. Сначала работал на заводе № 92 начальником цеха и заместителем директора, а потом 5 февраля 1939 г. был назначен директором завода
В результате постоянной перегрузки и нещадной эксплуатации оборудования в 1938 г., в начале следующего года 25 % станков требовали капитального и 40 % текущего ремонта. При этом в кузнечно-прессовом и литейном цехах капремонта требовало 54–56 % оборудования, особенно печи и прессы. Ремонтно-механический цех, часто загружавшийся непрофильными заданиями, не справлялся с ремонтом станков.
Характерно, что наряду с постоянной штурмовщиной наблюдалось и большое количество простоев. За десять месяцев 1939 г. они составили 470 тысяч человеко-часов, из них 138 тысяч – из-за поломок оборудования и 55,8 тысячи – из-за нехватки инструмента. Фонд зарплаты за 1938 г. на заводе был перерасходован на один миллион рублей.
Подобные явления наблюдались и в дальнейшем. Так, в апреле 1940 г. в ходе ревизии завода по линии 1 Главного управления Народного комиссариата вооружений (НКВ) СССР было выявлено, что с 1 марта 1939 г. по 1 апреля 1940 г. на «Новом Сормове» официально использовали 1 321 790 сверхурочных часов при разрешенном максимальном лимите в 997 200 часов.[66]
В апреле – мае 1939 г. началось освоение центробежной отливки труб стволов Ф-22, что должно было значительно увеличить их живучесть при стрельбе. Однако вначале оно шло с большими трудностями, особенно на стадии дальнейшей механической обработки. Цех № 16 за май – июнь обработал только 20 труб, причем двенадцать из них имели брак по сверлению. Увеличилось время прохождения труб Ф-22 через механические цеха, а в августе 61 ствол вообще ушел в брак по причине грубого отступления от чертежа и нарушения калибра. Механический цех № 1 в апреле оказался настолько перегруженным работой, что изготовление многих деталей: мотыль, скоба буфера, ось вилки и др., пришлось срочно передавать другим цехам.
Практически во всех источниках приводятся противоречивые данные о сроках производства пушки Ф-22УСВ. Фактически сборка орудий на заводе № 92 продолжалась до февраля 1940 г., а затем 4 марта вышло распоряжение по технической части о прекращении изготовления Ф-22УСВ и изъятии чертежей.[67] Производство же различных комплектующих к данной системе продолжалось и в дальнейшем. Всего успели выпустить 1150 орудий.[68]
Поражение Грабина – на конвейере гаубица М-30
В январе 1940 г. Горьковский машиностроительный завод № 92 начал освоение технологии производства гаубицы М-30. Причем часть узлов и деталей первой серии были унифицированы с другими орудиями, в частности затвор был от 122-мм гаубицы образца 1910–1930 гг., а колеса – от Ф-22.
Это стало первым серьезным поражением Грабина, так как на сей раз он не сумел пропихнуть в производство свою собственную 122-мм гаубицу Ф-25 и вынужден был заниматься доводкой чужого орудия. К тому же конструктором М-30 был Петров, к которому Грабин относился весьма пренебрежительно. Он считал, что только ему одному ведомо, какие орудия нужны Красной Армии. Не удалось Грабину и добиться разрешения на производство своей 95-мм пушки Ф-28.
122-мм гаубица М-30 имела много общего с дивизионной пушкой Ф-22 и даже внешне была похожа на нее, что несколько облегчило переход. Началось ускоренное освоение центробежной отливки труб гаубицы. Приказом директора были установлены сроки в двое – пять суток, в течение которых различные детали, изготовленные подобным способом, должны были проходить обработку в цехах с момента поступления.