Текучесть кадров на советских заводах была просто невероятной. Скажем, на заводе № 92 в 1937 г. она составляла 35,3 % от списочного состава рабочих, а в 1938-м – 34,5 %. То есть за год стабильно обновлялась треть рабочих! Всего в течение 1938 г. на завод были приняты 9242 человека, а уволены 3730 человек, из которых 1662 – по собственному желанию. Ощущалась сильная нехватка ИТР, особенно технологов и литейщиков. Основными мотивами увольнения «по собственному желанию» являлись низкая зарплата и плохие жилищные условия. К началу 1939 г. контингент рабочих по сравнению с 1937 г. обновился на 60 %.[75]
По-прежнему возникали большие трудности с планированием. Составлялись даже ежедневные планы для цехов, отделений и участков, однако обеспечить фактическое выполнение планирования, рассчитать загрузку всех станков и агрегатов было очень сложно. Учитывая, что некоторые цеха постоянно выдавали детали с опозданием или неравномерно, то есть в конце месяца, что все время держало завод, особенно сборочный цех, в напряжении, в 1939 г. было введено планирование с опережением. Например, в февральский план заготовительных и механических цехов включались детали, которые подлежали поставке в следующие цеха только в марте.
С целью облегчить планирование и управление проводились меры по разукрупнению производства. Крупные цеха разделялись на более мелкие, например из механического цеха № 2 был выделен самостоятельный механический цех № 18. Из механического цеха № 1 выделили самостоятельный цех № 13, специализирующийся на обработке командных деталей лафета. Были разукрупнены бригады, а в цехах увеличилось количество отделений, в частности были организованы три дополнительных заточных отделения.
Еще 400 деталей подлежали переводу на холодную штамповку. С февраля нормы времени на обработку были увеличены в среднем на 21 % (по другим данным – на 24 %), а, например, на обточку цилиндров № 06–71 и 06–75 системы Ф-22 – на 60 %.
В течение 1940 г. производственные возможности завода значительно возросли за счет установки в литейном цехе трехмодульного крана, трех дополнительных разливных ковшей, увеличения нагрузки печей до 40–45 тонн, монтажа дополнительной вентиляции для принудительного дутья и т. д. В фасонной мастерской все детали перевели на машинную формовку. В кузнечно-прессовом цехе построили колодец для подогрева и охлаждения средней поковки, установили два штамповальных молота. Началась срочная комплексная реконструкция термического цеха, из литейного был выделен мартеновский цех. Началось строительство обдирочного и пружинного цехов. В целях экономии дорогостоящих сортов металла ряд деталей орудия Ф-22УСВ и гаубицы М-30 переводился на пластмассу и сталь.
В 1939–1940 гг., несмотря на постоянные усилия, руководству завода и начальникам цехов так и не удавалось навести порядок в сфере учета рабочего времени и оформления нарядов. Многие мастера, невзирая на многочисленные взыскания, халатно относились к данным вопросам, что создавало путаницу и вело к перерасходу зарплаты. Например, в ходе проверки в январе 1939 г. выяснилось, что мастер Гордеев и нормировщик Молодовский в механическом цехе № 2 подписывали рабочие наряды, во много раз завышая количество изготовленных деталей. По наряду № 462 были приняты 40 деталей, а вписаны 140, по наряду № 158 приняли две детали, а вписали аж 24.[76]
Одной из основных причин постоянного брака являлось несвоевременное изменение рабочих чертежей. Например, для детали № 67-2 чертеж был изменен, но кузнечно-прессовый цех его не получил. В результате штамповка делалась по одному чертежу, а механическая обработка – по другому.[77]
Причиной брака могло быть перепутывание сортов стали, например, в мае 1940 г. пять труб пушки Ф-22УСВ были отлиты из стали марки ОХМ вместо ОХН-3-М, а лейнер 76-К – из ОХ вместо ОХН-3-М. Часто брак выявлялся на этапе сборки или вообще на стрельбах. После этого трудно было классифицировать его и определить цех-виновник. Как правило, это был «завод в целом».
На заседании хозяйственного актива также вскрылись факты, что верхние станки, боевые оси и коробки Ф-22, сделанные с отступлениями от технологии, все равно принимались как годные. После этого был проведен ряд новых мероприятий по борьбе с браком: усилен технологический контроль, проверена работа цеховых ОТК. Некоторые особо важные детали закрепляли за конкретным мастером. Так, деталь № 59–81 шла с браком 30 %, а когда ее прикрепили к мастеру, то брак снизился до 10–15 %.
Данные механических испытаний за 1939–1940 гг. свидетельствуют о некотором снижении брака. Например, в партии из 198 труб Ф-22 нормально выдержали необходимые нагрузки 138, а не выдержали 60 (30 %).[78] Но и это было много. К тому же нередко случались и полные провалы. Так, 10 марта из 68 стволов зениток 52-К механические испытания выдержали только 19 штук. Причем в плавке № 20049 все 17 стволов ушли в брак. Причиной было признано нарушение калильщиками режима обработки.