Подготовка производства прототипов серии 300 велась параллельно сразу в нескольких подразделениях, были использованы многие имеющиеся технологии при изготовлении деталей и узлов, входящих в состав панели приборов.
Более 30 оригинальных пластмассовых деталей были изготовлены у нас в ОПТ с использованием технологий быстрого прототипирования.
Основной из них является технология получения стереолитографических макетов (СЛМ) из фотополимерной смолы методом послойного лазерного синтеза.
Полученные макеты полируются и при необходимости по ним изготавливаются эластичные силиконовые формы для получения полиуретановых деталей методом литья в вакууме.
Это один из немногих способов, позволяющий достаточно быстро получить качественные детали любой сложности. Правда, сравнительно низкая стойкость оснастки не позволяет делать более 20 – 25 съёмов, но этого как правило достаточно.
Так было изготовлено 36 СЛМ и 19 силиконовых форм.
Описанные технологии позволяют повысить качество, снизить трудоёмкость и значительно ускорить процесс получения новых образцов.
В ходе выполнения работы впервые был опробован принцип коллективной сборки, то есть, сборка узлов и изделия в целом проходила под наблюдением ведущих специалистов УЭП, УПА, ДТП и ИЦ.
Неукоснительное соблюдение данного принципа, а также то, что все детали, приходящие на сборку, были снабжены картами замеров, позволило в кратчайшие сроки решать вопросы нестыковки сборочных единиц.
Панель приборов автомобиля Калина представляет собой сборочный узел достаточно сложной конструкции. Поэтому была специально спроектирована и изготовлена в ИЦ оснастка, позволяющая проводить процесс сборки панели приборов за одну установку одним оператором.
По результатам проведённой работы был выявлен ряд конструкторских и дизайнерских недоработок. В связи с этим был выпущен 21 Запрос по улучшению качества.
Также была откорректирована и сама последовательность сборочных операций.
Модельная сборка панели приборов Калины в отделе прогрессивных технологий (вверху) позволила обеспечить высокое качество в производстве.
При производстве Калины достигнута высокая степень автоматизации.
Всё это позволило своевременно, до появления штатной оснастки, внести изменения в конструкторскую и технологическую документацию, а следовательно, значительно сократить материальные затраты и сроки подготовки производства.
Конечно же, мы переносим полученный опыт и на другие проекты. И не только в отношении панели приборов, но и при изготовлении деталей светотехники, в том числе головных фар, чего не было при работе над автомобилем Калина.
Также планируется макетировать некоторые особо сложные детали интерьера и экстерьера, деталей моторного отсека.
Мы не останавливаемся на достигнутом, и в конце 2004 года нами была освоена технология изготовления металлополимерных форм.
Она позволяет получать серийные пластмассовые детали литьём под давлением из материалов, заложенных в конструкторской документации, в течение пятнадцати дней после получения макета детали.
Н. Головко.
В настоящее время освоено всё семейство. Надо сказать, что в конструкции Калины реализованы все самые последние, современные нормы пассивной безопасности, экологические нормы и т.д. Реализованы требования по фронтальному и боковому ударам, Евро-3, Евро-4 (для экспорта), подушки безопасности, масса новых различных комплектаций по требованиям покупателей.
Это позволило вывести Калину на тот высокий технический уровень, который предусматривался проектом.
Сегодня это одно из самых лучших по технической оснащённости и технологическому исполнению производств. Сварка осуществляется на суперсовременных линиях Кука, окраска и сборка на линиях Айзенманн, сборка – современная, не уступающая лучшим европейским.
И в целом достигнут другой уровень качества на этом автомобиле. А также другой уровень и надёжности, и потребительских свойств.
При этом следует отметить, что производства и подразделения завода одновременно пытались решить за счёт финансируемого проекта Калина огромное количество застарелых, замороженных и нерешённых проблем и вопросов. Поэтому на заводе был установлен строжайший контроль за целевым использованием средств, выделяемых для реализации проекта.
Конечно, этот проект старались сделать современным не только по части конструкции, технологии и выбора современного оборудования.
Нужно было также подтянуть вопросы организации труда, подготовки кадров и другие моменты, которые сегодня позволяют выдержать качество изготовления Калины на наиболее высоком уровне из всех выпускаемых на заводе автомобилей.
Важно и то, что автомобиль спроектирован силами конструкторских и технологических подразделений НТЦ, обладающих опытом, знаниями и умением проектирования по матмоделям, по современным программам.
Впервые опробованная при реализации проекта 2123 методика проверки конструкторских и технологических решений по системе: предпилот, пилот-1, пилот-2 и установочная партия на главном конвейере в полной мере была реализована при освоении семейства Калина.
Говоря об этих спрессованных для НТЦ восьми-десяти годах деятельности, надо отметить, что была осуществлена определённая эволюция, определённое продвижение вперёд, определённое повышение уровня квалификации конструкторских, дизайнерских, технологических, испытательных служб и всего персонала.
Это была эволюция развития НТЦ в целом по повышению – от проекта к проекту – технического уровня, по усилению оснащённости, по достижению более высоких качественных и количественных показателей на автомобилях.
Конечно, надо говорить о квалификации и умении персонала откровенно и честно, и я подтверждаю, что она была достаточной для того, чтобы делать работу хорошо.
Но как это всегда бывает, внешние условия, вопросы экономики, вопросы финансирования, вопросы участия НТЦ в жизнедеятельности всего завода (как составной структурной его части) неизбежно подчиняются текущей ситуации, текущим возможностям, текущим проблемам, связанным с жизнью завода.
Возможности завода по обеспечению финансирования проектов и освоению новых моделей автомобилей были ограниченными. Сроки освоения новых моделей растягивались.
Со времён освоения восьмёрки у нас не было больше такой разовой мощной кредитной поддержки, когда можно было, разложив все переделы, весь состав оборудования, расписав этапы, разом, в короткие сроки взять всё и законтрактовать. Чтобы по срокам это всё единовременно пришло и единовременно было запущено.
Мы же делали работы поэтапно и по частям.
И чем ближе мы подходили к реализации проекта, тем яснее было понимание, как бы успеть заглянуть вперёд, не допустить ошибок в стиле, в дизайне и в конструкции автомобиля. И поэтому многие решения принимались на ходу.
Товарная продукция от первых образцов серьёзно отличается. Одновременно мы вынуждены были заниматься очень широкой номенклатурой комплектующих изделий, участвуя в полной мере в подготовке производства на заводах-смежниках.
Это никак не назовёшь прогрессивным опытом. Мы знаем, что сегодня специализированные фирмы-поставщики делают всё самостоятельно, а головной проектный центр занимается своим главным делом – проектированием автомобиля и его основных узлов.