На головном заводе работало около 80 тыс. человек, ежегодный выпуск легковых автомобилей составлял 100 тыс., грузовых автомобилей – 360 тыс. Для сравнения приведу японскую компанию «Тойота мотор корпорейшн», капитал которой составлял почти 400 млрд. иен, а количество персонала равнялось приблизительно 71 тыс. человек. В 1982 году она вышла на третью позицию в мире по уровню производства автомобилей (4756 тыс. машин в год), пропустив вперед только «Дженерал моторс» и «Форд».
По мнению М. Н. Рудакова и Д. Б. Одлиса [6], машиностроение РФ работает по принципу «натурального хозяйства». Для сравнения: в США последнее комплексное предприятие, работающее по замкнутому циклу, было построено в начале ХХ века. Преимущественное развитие подетальной и технологической формы специализации в машиностроении развитых индустриальных стран создало предпосылки для быстрого внедрения в производство новейших достижений научно-технического прогресса. Предметно-специализированные предприятия со временем превратились в сборочные заводы, способные в кратчайшие сроки осваивать новые виды продукции, опираясь на широкие возможности внутриотраслевой, межотраслевой и международной кооперации и на потребности рынка.
4. Логистика
Особенностью массового производства автомобиля является синхронная работа тысяч предприятий, обеспечивающих стабильность процесса изготовления автомобиля от переработки сырья, изготовления деталей и комплектующих изделий до сборки товарного автомобиля. Индикатором устойчивости массового производства является безостановочная работа тысяч предприятий, остановка которых может привести к значительным потерям многотысячного коллектива сборочного завода.
Статистика свидетельствует, что в условиях массового производства автомобилей процесс собственно производства товаров составляет лишь 2% от общего времени цикла процесса производственно-коммерческой деятельности, завершающейся доставкой автомобиля потребителю. Остальные 98% времени приходятся на различные виды перемещений и хранения исходных материалов, комплектующих изделий и готовой продукции. Сборочные автомобильные заводы были вынуждены иметь большие запасы сырья и комплектующих изделий, являвшимися непроизводительными затратами и способствовавшими повышению цен и понижению заработной платы.
В начале ХХ века на автомобильных заводах существовала централизованная система снабжения, когда автомобильные заводы сами обеспечивали доставку сырья, материалов и комплектующих изделий. Так, например, в концерне Форда работала сотня менеджеров, занимавшихся организацией доставки на автомобильные заводы сырья, материалов и комплектующих изделий. Они контролировали весь процесс доставки грузов и могли довольно точно сообщить, где в настоящее время находится груз и когда будет доставлен на завод.
На Горьковском автомобильном заводе в течение всего ХХ века существовала такая же система снабжения, как и в концерне Форда в начале ХХ века. На ГАЗе имелся большой парк (около 3 тысяч) автомобилей: легковых, автобусов, грузовых автомобилей и тягачей. Транспорт ГАЗу был необходим для того, чтобы перевозить сотни руководителей различного уровня, привозить рабочих из области, доставлять на завод сырье, материалы и комплектующие изделия для сборки автомобилей, осуществлять внутризаводские перевозки. Это были некоммерческие перевозки, поскольку осуществлялись для собственных нужд. Напомню, что в сфере производства основную долю производственных затрат составляют перевозки, и во всех развитых странах поощряются коммерческие перевозки, поскольку именно они являются часть рыночной системы. В советское время конвейеры автомобильных заводов часто простаивали, вследствие того, что плановая экономика не могла обеспечить ритмичную поставку деталей и комплектующих изделий на сборочные заводы.