ВБЛИЗИ ЛЭП ЖИТЬ ОПАСНО. Если выводы британского ученого Дениса Хеншоу из Бристольского университета подтвердятся, то для мировой электроэнергетики они произведут эффект, подобный взрыву бомбы. Утверждающие это эксперты не преувеличивают: ученый установил, что люди, особенно дети, которые живут в непосредственной близости от линий электропередачи, подвергаются повышенной опасности.
Во-первых, близость ЛЭП непосредственно влияет на повышение уровня заболеваемости лейкемией и другими формами рака. Во-вторых, ЛЭП стимулируют влияние на организм, особенно — растущий, радиоактивных элементов, которые содержатся в некоторых природных газах и продуктах загрязнения окружающей среды. Причем губительное воздействие высоковольтных линий распространяется на расстояния более 90 м.
Самое страшное в том, что уровень радиационного облучения, которому подвергаются живущие в непосредственной близости от ЛЭП, в несколько десятков раз превышает обычно допустимую норму. В частности, этот показатель почти на 50 % выше, чем максимальная норма, установленная для работников атомных предприятий.
ВОЗДУХ ВМЕСТО БЕНЗИНА предлагает использовать в качестве топлива изобретатель из Омска Александр Терехин. Не раскрывая всех тонкостей «ноу-хау», он сообщает, что источником энергии может служить плазма. Чтобы заставить ее работать, достаточно нагреть воздух до высокой температуры при определенном давлении и постоянном объеме. Создать такие условия в цилиндре двигателя вполне возможно с помощью нагревательной спирали, питающейся сначала от аккумулятора, а в процессе работы — от генератора. Так что будем когда-нибудь ездить на самом экологически чистом виде топлива!
ВСЕ ТАЙНОЕ СТАНОВИТСЯ…. Свыше половины опрошенных россиян убеждены, что вранье себя не оправдывает. Как бы ни искусна была ложь, со временем правда все равно выплывает наружу, нанося ущерб прежде всего вруну. Впрочем, согласно результатам исследования, проведенного сотрудниками РОМИР, 2,6 % россиян все-таки полагают, что ложь может их выручить в затруднительных случаях, а еще 9,8 % сознались, что врут от случая к случаю, иногда даже без особой на то необходимости.
СОЗДАНО В РОССИИ
Магнит магниту рознь…
Долгое время магнит представлялся многим в виде этакой стальной подковы, окрашенной в синий и красный цвета обозначениями S и N на полюсах. Потом специалисты стали разрабатывать различные ставы, у которых магнитные свойства оказались куда более сильными, чем у природных магнитов. Затем пришла очередь ферритовых сердечников и прочих магнитов, получаемых из специальных порошков методом прессования и спекания. Но те магниты, что я увидел в экспозиции Института химической физики имени Н. Семенова, и на магниты-то были не похожи. Под стеклом лежали какие-то втулочки, колечки, пластиковые пленки…
— Это магниты полимерные, — пояснил старший научный сотрудник института И.В.Федотов, волею случая оказавшийся рядом. — От традиционных магнитов отличие примерно такое же, как у современного самолета от аэроплана Можайского. Им можно придать практически любую геометрическую форму, как это требует современная техника. Например, вот эта магнитная крыльчатка не может быть изготовлена при помощи традиционной технологии. Ее пришлось бы делать составной, потом склеивать. И при работе через некоторое время она бы очень скоро развалилась…
Американцы в подобных целях чаще всего используют керамические магниты. Наши же специалисты научились делать куда более дешевые пластиковые. Причем испытания, проведенные независимой лабораторией во Франции, показали, что по ряду параметров отечественные магниты даже превосходят американские аналоги. Они не хрупки, способны работать даже в кислотных средах. Для создания полимерного магнита используются последние достижения современной технологии.
Прежде всего нужно получить из ферромагнетика сверхтонкие, ультрадисперсные порошки. Делается это чаще всего методом распыления расплава в вакууме с последующим быстрым охлаждением. Такой способ намного экономичнее и эффективнее традиционного размола в шаровых или иных мельницах.
Далее порошок нужно смешать с полимерным связующим. Это тоже не столь простая операция, как может показаться на первый взгляд.
По существу, технологам приходится иметь дело с композитами, до 60 процентов объема которых занимает наполнитель. При этом используется технология так называемого капсулирования, когда прямо на поверхности материала формируются частицы в полимерной оболочке.