От родственников в те праздничные дни Гагарин отправился в Москву. Дирекция училища наградила лучших учащихся поездкой 3 января 1950 года на новогоднюю елку в Колонный зал Дома Союзов. Нужно помнить, что многие из первокурсников всё еще оставались детьми (от четырнадцати до шестнадцати лет), причем прожившими всю жизнь в провинции, и для них подобное мероприятие было грандиозным событием. Юра и его друзья на всю жизнь запомнили аттракционы, игры и, конечно, праздничный хоровод.
После каникул, которые Гагарин провел в Гжатске, жизнь вернулась в прежнюю колею. Молодые ремесленники набирались производственного опыта и к весне включились в настоящее производство. Тимофей Чугунов вспоминал:
«Мастер поручал Гагарину сложные работы. Он с ними справлялся полностью, но были и трудности. Отливка шестерни с литым зубом поставила Юру в тупик. Мастер наблюдал за работой и видел его ошибки при уплотнении формовочной смеси в опоке, но ничего не сказал. Только к концу смены Гагарину удалось получить годную отливку. Мастер похвалил Гагарина и поставил в журнале отличную оценку. При подведении итогов за рабочую смену мастер сказал: „Юра Гагарин сегодня при отливке шестерни с литым зубом проявил рабочую смекалку и настойчивость. Берите с него пример!“ Юра, опустив голову, тихо проговорил: „В группе многие так работают, что тут особенного?“ ‹…›
Работали добросовестно. Большинство ребят выполняло производственное задание на сто и выше процентов. Брака заметно поубавилось. За годную продукцию начали выдавать нам зарплату по заводской ведомости. С этого времени стали себя считать „рабочими“, но впереди еще год учебы».
Как же выглядела работа Гагарина и его товарищей?
Сам космонавт описывал ее предельно кратко: «Мастер привел нас в механизированный литейный цех. Там из белого чугуна отливали средние и мелкие детали к машинам. Водил он нас и к термическим печам, показывал производство отжига, объяснял, как хрупкий металл превращается в вязкий, ковкий чугун. ‹…› Вскоре меня определили к станку – учили специальности формовщика. Рядом со станком двигался конвейер. Мы делаем формы, ставим стержни, накрываем опоку – и на конвейер».
Здесь пропущены важные моменты, поэтому за подробностями мы обратимся к книге профессора Александра Павловича Гавриленко «Механическая технология металлов. Литейное дело», впервые опубликованной в 1903 году и неоднократно переиздававшейся в советские времена с исправлениями и дополнениями. Как мы видим из описаний выше, производство на заводе было уже значительно механизировано по сравнению с довоенным, однако будущим ремесленникам давали в том числе основы специальности, то есть прививали навыки ручной работы, общая последовательность которой не менялась с конца XIX века. Сначала в особой машине изготавливается формовочная смесь – специальный песок, глина или так называемая «масса» (смесь огнеупорной глины с кварцем, графитом или коксом). Затем по соответствующим чертежам выпускается модель будущей детали – обычно из дерева, поскольку оно дешево и широко распространено. При проектировании модели следует учитывать удобство ее извлечения из смеси без нарушения правильности отпечатка. Следующий этап – набивка смесью опок, то есть ящиков, в которые устанавливается модель. Опоки тоже изготавливают из дерева, а при массовом производстве – из чугуна. Обычно их делают сборными, скрепляя отдельные части шпильками, скобами и клиньями. Литейщик размещает опоку на формовочную («подмодельную») доску, соединяет и тщательно фиксирует части, а внутрь кладет готовую модель так, чтобы она соприкасалась своей разъемной поверхностью с доской. Убедившись, что всё готово, он просеивает смесь мелким ситом и аккуратно наполняет ею опоку, работая двумя инструментами: набойником с клинообразным концом и трамбовкой с плоской насадкой – тот и другой инструменты имеют ручку, длина которой зависит от того, сидит или стоит литейщик. Кстати, на знаменитой фотографии Юрия Гагарина в роли ремесленника он как раз держит в руках трамбовку с плоской насадкой. В зависимости от качества металла и размера будущего изделия смесь либо смачивают, либо оставляют сухой. Понятно, что от работника здесь требуется большой навык, поскольку плотность набивки определяет, как пройдет литье. Для облегчения выхода газов смесь протыкают толстой проволокой, делая в ней вентиляционные канавки, которые заполняются коксовой золой. После того как опока с моделью набита, ее накрывают другой («основной») доской, которую скрепляют струбцинами с нижней формовочной; затем всю получившуюся конструкцию переворачивают. Литейщик убирает струбцины и формовочную доску, смахивает отставшую мелочь щеткой, выравнивает смесь гладилкой, втыкает в нее модель литника, через который будет втекать раскаленный металл, и модель выпора, через который выйдет его избыток. Если модель изделия состоит из двух половин, то они соединяются; если из одной, то можно сразу приступать к установке и набивке верхней опоки, предварительно посыпав нижнюю разделительным белым песком. Излишки смеси сгребаются металлической линейкой или цилиндрической частью трамбовки. Окончив набивку, верхнюю опоку снимают и кладут в сторону. Теперь работник аккуратно вытаскивает из уплотненной смеси модели изделия, литника и выпора, с помощью специальных крючков убирает сор, который мог попасть в полученный отпечаток-форму, припыляет древесным углем для предотвращения пригорания смеси. Чтобы при заливке раскаленного металла форма не «поплыла», ее дополнительно укрепляют железными стержнями, смазанными для большей связи со смесью жидкой глиной или тестом. На заключительном этапе работник накрывает нижнюю опоку верхней и соединяет их скобами – форма готова к заливке металлом.